参阅文献[1]《机械加工工艺设计手册》表2.3-5，用查表法确定各表面的总余量如表1-1所示。
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6 成都电子机械高等专科学校 表1-1 各加工表面总余量
加工表面 基本尺寸 加工余量等级 加工余量数值说明 (mm) (mm)
单侧加工 B、C面 54 H 2 双侧加工 G、F面 54 H 2 +0.027单侧加工 ?42孔 42 H 3 0 第三节 工艺规程设计
工艺规程设计主要包括以下四个方面，即定位基准的选择，制订工艺路线，选择加工设备及刀、夹、量具，加工工序设计。现对这四个方面逐步详解。
一、定位基准的选择
+0.027精基准的选择:C620轴拔杆的B面和?42孔既是设计基准，有是装配0 基准，用她们作精基准，既能使加工遵循“基准重合”的原则，又能实现“销孔”的典型定位方式;其余各孔和面的加工也能用它定位 ，这样使工艺路线遵循了“基准统一”的原则。此外，B面的面积较大，定位比较稳定，加紧方案即可采用一长销或短销，然后在C面加开口垫圈压紧。因此夹紧方案也比较简单、可靠，操作方便。
+0.027+0.019另一方面，从图纸上的技术要求?42与?16两中心线位置度公差00+0.027+0.019+0.0270.01和?42与?16中心线垂直度公差0.05/100也可得知，?42孔000+0.019是后续工序的基准，只有把它作为精基准，才能很好地保证与?16孔的位00置度和垂直度。再则，G、F两对称面到中心线的距离为34，为了更
好地保-0.25+0.027证该尺寸，也应该选它作为精基准。通过以上两方面的分析，确定B面和?420精基准。
粗基准的选择:粗基准选择的一般原则有以下四点:
1)为了保证加工面与非加工面之间的位置要求，应选非加工面为粗基准; 2)合理分配各加工面的余量;
3)粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向上，通常只允许用一次; 4)选作粗基准的表面应平整光洁，要避开锻造飞边和铸造冒口、分型面、 毛刺等缺陷，以保证定位准确、夹紧可靠。
以上面四点为基本出发点，结合该零件结构特性及铸造特性分析。A、E、D 面皆不是分型面，而且铸造后表面质量较好;而且面比较大，能够保证定位、夹紧可靠。此外，结合定位方法，可采用以A面和D面定位，E面压紧，或者采用E面和D面定位，A面压紧。这两种方案大同小异。只是工件的摆放位置相反。但都能保证加工要求。从这方面来看，只要铸造表面的质量较好，这两面不用加工便可进行定位压紧。从而使得定位基面的加工余量最小。满足一般粗基准选择的原则。另一方面，从产品的经济性来考虑，A、E、D三面皆相对较大，若铸造后都要加工方能到达定位精度要求，那必然带来成本增高的弊端，即使方案能够实现，也不实用于现场指导生产。因此，在设计零件的时候，就应从零件的结构特性、机械加工规程、生产效益等主要因素来综合考虑。
通过以上分析，结合加工过程来综合考虑。选择A、D两面较E、D两面更 第 6 页 共 22 页
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好，这是由于前者便于在定位压紧中对工件进行观察、调整、取放。综上所述，确定以A、E两面为粗基准。
二、制订工艺路线
(一)初步拟订工艺路线
通过查阅参考文献[1]《机械加工工艺设计手册》第四章 各种加工方法的 经济精度和表面粗糙度，结合图纸(如第5页图,—,所示)分析各表面的加工要求，确定各表面的加工方法如下:
B面:粗车——精车;
+0.027?42孔:粗车——精车; 0 C面:粗铣——半精铣; G、F两面:粗铣——半精铣; +0.019?16两孔:钻——铰; 0 通槽24×5:粗铣——半精铣; M10螺纹孔:钻——攻螺纹; 4处油槽:插槽
+0.027因B面和?42孔中心线的垂直度要求较高，同时，它们是后续工序的0 精基准，因此这两个工序应采用工序集中的原则，即分边在一次装夹下将B面 +0.027和?42孔同时加工出来，以保证其位置精度。 0
根据先面后孔、先主要面后次要面和先粗加工后精加工的原则，将G、F两 +0.019面放在前面，?16两孔则放在其后面。次要表面如C面，槽24×5，4处油0
槽则放在最后依次进行。
在拟订加工工艺路线的时候，除了考虑零件工艺性以及加工工艺的一些基本原则，还应考虑零件生产批量，并结合现场车间的机床布局，适当调整生产节拍，尽量减少装卸和运输等辅助工时，以边提高生产效率。如后面的M10螺纹孔和油槽的加工，这两工序之间没有直接的联系，先加工谁并无影响，因此和根据车间现场机床布局形式来进行适当的调整。此外，在拟订工艺路线的时候还应注意一些辅助环
节，如倒角，可穿插在各工序之间进行，以边减少工时，提高生产效率。除此之外，尽量使得机械设备和工作人员的合理搭配，如一些次要倒角，可安排在最后进行钳工处理。这样，不仅达到了合理的生产节拍，还充分利用物力、人力资源。从而实现了较为经济合理的，能够指导现场生产的工艺路线。通过上述分析，初步拟订加工工艺路线如下:
表1-2 初步工艺路线 工序号 工 序 内 容 10 铸造——清砂——退火
+0.02720 粗车——精车B面;粗车——精车—— ?42孔 0 30 粗铣——精铣C面 40 粗铣——半精铣G、F两面 +0.01950 钻——铰 ?16两孔 0 60 粗铣——精铣通槽24×5 70 钻M10预孔——攻M10螺纹孔 80 插4处宽5深2油槽 第 7 页 共 22 页
8 成都电子机械高等专科学校 90 钳工 100 检验 110 入库
(二)改进工艺路线
上述方案遵循了工艺路线拟订的一般原则，但某些工序还需进一步改进。 +0.027如工序20的加工方法，是对B面和?42孔分别进行粗、精加工，虽然这样0
能节省换刀等辅助工时，减小加工成本。但这两个面是整个工艺的精基准，并且它们之间有垂直度要求0.05/100，因此应将二者的粗、精加工集合在一起。即先
+0.027+0.027粗车B面和?42孔，再精车B面和?42孔。这样不仅便于在加工00+0.027?42孔时可以通过精车孔来纠正垂直度误差，还提高了加工精度，为后续工0
序提供了精度储备，同时，还有利于降低后续工序相关夹具的设计难度。从这一点来看，我们在拟订工艺路线的时候，不能一味照搬书上的原则、定理。而应结合生产实际，针对零件的主要的相关精度要求以及零件的整个工艺路线来综合考虑工序的安排。
+0.019此外，G、F两面的平行度会直接影响?16两孔的同轴度误差，因此，0 这两面应采用工序集中的原则，即一次装夹，对两个面同时进行加工，可才用卧式铣床X62W，用两把铣刀一次性铣出两面。
+0.019+0.027再者，?16两孔中心线与?42孔中心线的位置度要求为0.01，因00
此，不宜采用钻——铰的工艺方法。虽然钻——铰工序能保证零件精度要求，单
+0.027工序工时较短，但是不便于在铰孔时纠正两孔同轴度误差以及两孔与?420孔中心线的位置度，因此，应采用钻——扩——铰的工艺方法，一方面能够通过
+0.019+0.027铰孔来纠正?16两孔中心线与?42孔中心线的位置误差以及两孔同轴00
度误差，还能调整合理的生产节拍，也有利于刀具等硬件资源的合理分配。
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