1、施工准备
桩基施工前，清除桩基位置上的杂物，整平场地，确认地下管线处理完毕，使机械能顺利进场，且施工中钻机保持稳定。采用全站仪、经纬仪测定桩孔位置，并埋设孔位护桩。
2、泥浆制备
正循环成孔的泥浆系统由泥浆池、沉淀池、循环槽、泥浆泵等设施设备组成，为最大限度减少对环境的影响，利用集装箱制作活动泥浆池，选用优质膨润土造浆，并投放一定量的Na2CO3，以降低地下水酸性腐蚀的影响，泥浆比重控制在1.1~1.3范围。试验泥浆的全部性能指标，并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，填写泥浆试验记录表。泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后运至业主指定的位置进行处理。
钻孔用泥浆技术指标见表6-1。
泥浆技术指标表 表6-1
序号 1 2 3 4 5 项目 比重 粘度 含砂率 胶体率 PH值 技术指标 ≤1.15，排除泥浆指标：≤1.30 18~22S，排除泥浆指标：20~26S 新制泥浆不大于4% 不小于95% 大于6.5 3、埋设护筒
孔口护筒采用4~6mm厚钢板制作，内径比桩径大10cm。采用人工开挖埋设护筒，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原
土之间用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。顶部高出施工地面30cm~40cm，护筒底埋入原土深度在20cm以上。护筒埋设竖直准确，护筒中心与桩位中心偏差小于20m，护筒竖向的倾斜度不大于1%。
4、成孔试验
施工时先在不同区段进行成孔试验，根据地质条件、钻机性能等选择合理的泥浆配置、各阶段的进尺速度、清孔方式与时间等钻进参数。获取较为详细的地质条件参数和可靠的钻孔参数，并根据获得的技术数据及时修正钻孔参数，以保证钻孔质量。
5、成 孔 (1)、钻孔
钻机就位时用方木垫平，钻机定位要准确、水平、稳定，将钻头中心线对准桩孔中心，钻机回转盘中心与护筒中心,差控制在2cm以内。钻孔过程中，孔内严格保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时添加泥浆，以维持孔内水头差，防止坍孔。并对钻碴作取样分析，核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的钻进参数、泥浆稠度。钻进过程中，经常测定钻孔深度、倾斜度，发现问题，及时处理。
(2)、故障预防与处理 ①、钻孔偏斜
安装钻机时保证钻杆、钻头及护筒三者均在同一竖直线上，并经常进行检查校正。钻杆、接头及时调整，防止弯曲。
在出现钻孔偏斜后，查明偏斜位置和深度，一般在偏斜处反复扫孔，使钻孔垂直。倾斜严重时回填粘土到偏斜处，待沉积密实后重新
施钻。
②、糊钻
在软塑状土层中旋转钻进时，因进尺快、钻碴大，出浆口堵塞后易造成糊钻(吸钻)。一般采取控制进尺速度，选用刮板齿小，出浆口大的钻头，以防糊钻。如糊钻严重，将钻头提出孔口，清除钻头残碴。
③、缩孔、扩孔
施工时为防止缩孔采用上下反复扫孔的方法，并及时补焊钻头，防止因钻头磨耗使钻孔孔径小于设计桩径。防止扩孔采取加大泥浆比重、控制进尺速度的方法。
(3)、施工注意事项
①、保证钻杆垂直，初钻时，以低档慢速钻进，且护筒内有一定数量的泥浆后方可钻进，每台钻机配备两套泥浆泵轮换使用，经常检查排浆系统，加速泥浆循环。
②、根据不同土层，选用不同的钻进速度和钻进方式。 ③、起落钻头均匀，避免撞击孔壁；接卸钻杆时采取可靠措施，严防钻头脱落；钻杆拆除后，进行检查清理，涂油保养。
(4)、成孔质量检查
钻进成孔后及时进行质量检查，质量标准见表6-2。 钻进成孔质量标准表 表6-2
项目 钻孔中心位置 孔径 倾斜度 容许偏差 ≯30mm -0.05~＋0.10d ≤0.5% 检测方法 用TJY型井径仪 超声波测井仪 用TTX型测斜仪，超声波测井仪 孔深 比设计深度深300~500mm 核定钻头和钻杆长度 6、第一次清孔
清孔的目的是使孔底沉碴(虚土)、泥浆浓度、泥浆中含钻碴量和孔壁厚度符合规范质量要求和设计要求，为灌注混凝土创造良好的条件。钻孔至设计高程，经过检查，孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后，将钻渣抽净。本工程所处区域地质情况较差，为粘土和粉质粘土，清孔采用泥浆循环换浆法，在钻进至设计深度后，稍稍提起钻头，同时保持原有的泥浆比重进行循环浮碴，随着残存钻碴的不断浮出，孔内泥浆比重和含量不断降低，然后注入清水继续循环置换，随时检查清孔质量；个别孔底沉渣采用泥浆泵吸出的方式进行清孔。清孔应符合下列规定：距孔底0.2~1.0m范围内的泥浆相对密度控制在1.15~1.25，含砂率≤10％，粘度≤28s。清孔过程中必须及时补给足够的泥浆以保持孔内浆液面的稳定；第一次清孔结束后，孔底沉碴允许厚度为200～300mm。
7、绑扎、吊装钢筋笼 (1)、钢筋笼绑扎
钢筋笼在钢筋加工厂严格按设计和规范要求制作。分段制作的钢筋笼长度以5～8m为宜，钢筋笼制作偏差要求见表6-3。
钢表6-3
项 目 主筋间距 箍筋间距 允许偏差(mm) ±10 ±20 筋笼制作偏差要求表
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