2.2.4 绘制毛坯图
图2.2 气门摇臂轴支座毛坯图
2.3 选择加工方法，制定工艺路线
2.3.1 定位基准的选择
定位基准的选择在工艺规程制定中直接影响到工序数目，各表面加工顺序，夹具结构及零件的精度。
定位基准分为粗基准和精基准，用毛坯上未经加工的表面作为定位基准成为粗基准，使用经过加工表面作为定位基准称为精基准。在制定工艺规程时，先进行精基准的选择，保证各加工表面按图纸加工出来，再考虑用什么样的粗基准来加工精基准。 （1）粗基准的选择原则
为保证加工表面与不加工表面之间的位置精度，则应以不加工表面为粗基准。若工
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件上有很多歌不加工表面，应选其中与加工表面位置精度要求较高的表面为粗基准。
为保证工件某重要表面的余量均匀，应选重要表面为粗基准。
应尽量选光滑平整，无飞边，浇口，冒口或其他缺陷的表面为粗基准，以便定位准确，夹紧可靠。
粗基准一般只在头道工序中使用一次，应精良避免重复使用。 （2）精基准的选择原则
“基准重合”原则 应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重 合引起的定位误差。
“基准统一”原则 尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表 的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。
“自为基准“原则 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选 加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。
“互为基准“原则 当两个表面相互位置精度及尺寸、形状精度都要求较高时 可采用“互为基准”方法，反复加工。
所选的精基准应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。
根据上述定位基准的选择原则，分析本零件，根据气门摇臂轴支座零件图，本零件时带有孔的形状比较简单的零件，孔 Φ18、孔Φ16 以及孔Φ11 均为零件设计基准，均可选为定位基准，而且孔Φ18 和孔Φ16设计精度较高（亦是装配基准和测量基准），工序将安排这两个孔在后进行，为遵循“基准重合”原则，因此选择先进行加工的Φ28孔和加工后的36mm下底面作为精基准，在该零件需要加工的表面中，由于外圆面上有分型面，表面不平整有飞边等缺陷，定位不可靠，应选Φ28外圆端面及未加工的36mm下端面为粗基准。
2.3.2 零件的表面加工方法的选择
根据本零件图上所标注的各加工表面的技术要求，查参考文献[13]表1.4-7，表1.4-8，通过对各加工表面所对应的各个加工方案的比较，最后确定本零件各加工表面的加工方法如下表：
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表2.2 气门摇臂轴支座各加工表面方案
需加工表面 尺寸精度等级 IT14 IT12 IT11 IT11 IT14 IT14 IT14 IT14 IT8 IT8 表面粗糙度Ra/?m 12.5?m 6.3?m 3.2?m 3.2?m 12.5?m 12.5?m 12.5?m 12.5?m 1.6?m 1.6?m 加工方案 粗铣 粗铣→半精铣 粗铣→半精铣—精铣 粗铣→半精铣—精铣 粗铣 粗铣 钻 钻 钻→扩→铰→精铰 钻→扩→铰→精铰 ?22上端面 36mm下端面 ?28前端面 ?28后端面 ?26前端面 ?26后端面 ?11通孔 ?3偏100内孔 ?0.027通孔 ?180?0.11通孔 ?160
2.3.3加工阶段的划分
本零件气门摇臂轴支座加工质量要求较高，可将加工阶段分为粗加工，半精加工几个阶段。
在粗加工阶段，首先将精基准备好，也就是先将36mm下端面和Φ18通孔加工出来，使后续的工序都可以采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；然后粗铣粗基准Φ22 上端面、Φ28 外圆前后端面、Φ26 外圆前后端面，在半精加工阶段，
?0.027?0.11?18?280完成对外圆前后端面的半精铣，钻→扩→铰→精铰出通孔和?160通孔，
并钻出?3偏10内孔。
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2.3.4工序的集中与分散
本零件采用工序集中原则安排零件的加工工序。本零件气门摇臂轴支座的生产类型为大批量生产，可以采用各种机床配以专用工具、夹具、以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。 2.3.5工序顺序的安排 1.机械加工顺序
（1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准，即在前面加工阶段先加工36mm下端面以及?28通孔。
（2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。
?0.11 （3）遵循“先主后次”原则，先加工主要表面?28和?26外圆前后端面，?160通孔，0?0.027通孔，后加工次要表面?3偏10内孔。 ?180 （4）遵循“先面后孔”原则，先加工36mm下端面，?22上端面，后加工?11通孔；先加工?28?0.11?0.027和?26外圆前后端面，后加工?160通孔，?180通孔。
2．热处理工序
机械加工前对铸件毛坯进行时效处理，时效处理硬度HBS187-220,时效处理的主要目的是消除铸件的内应力，稳定组织和尺寸，改善机械性能，这样可以提高毛坯进行加工的切削性能。 3.辅助工序
毛坯铸造成型后，应当对铸件毛坯安排清砂工序，并对清砂后的铸件进行一次尺寸检验，然后再进行机械加工，在对本零件的所有加工工序完成之后，安排去毛刺、清洗、终检工序。
2.3.6 确定工艺路线
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