2.2.原始工序图分析及
任务总完成时间：198min 设备等待时间：
在用Visio制作工序图的过车中，在Visio中能很好的显示各个任务之间的时间差距和各设备的等待时间从而可以算出设备总的等待时间，如下表2所示。
表2 各设备等待时间及总等待时间
设备号 设备A 设备B 设备C 设备D 总等待时间 等待时间(min) 51 32 38 90 211 设备总等待时间为211mins，且各设备之间分布不均，设备D等待时间几乎三倍与设备B的等待时间。
小车等待时间：由图2中可分析得到，前期小车连续运转，没有小车等待时间。在加工临近完成时，第17件工件没有等待时间，但第18件工件加工时间过长，导致小车等待了18min，即小车总等待时间为18min。
3.系统优化设计
3.1优化想法
根据原工序图可以看出，任务的排列没有规律可言，仅仅按照任务序号来进行加工导致设备的空置时间以及总加工时间都额外的耗时，并且小车运回最后一个工件时加工还未完成导致小车的空置时间，这对我们来说是很浪费的不可取的，因此进行优化的顺序排列。
根据原始工序图的教训可知，我们可以尝试先把任务时间长的任务放在前面，最后放置加工时间最短的防止小车等待时间的发生，尽量保证设备等待的时间也较少，即最大化要求小车运来工件时应当有三台机床仍在加工，一台机床刚加工完或正好加工完等待下一个工件的状态。
如果合理安排工件加工顺序，使得小车没有等待始终处于运转状态或尽可能减少等待时间，那么总的加工时间便会缩短；
将工件的顺序按加工件的加工时间进行阶梯式的排序，错开结束时间，避免加工同时完成或完成时间不足小车运出、运回及更换的时间，使小车有足够的时间运输并交换托盘，从而减少设备等待时间。
3.2设计内容
优化后的工件排序表如下：
表3排序图（优化后）
任务序号 1 2 3 4 5 6 7 8 加工时间 7 15 21 5 12 33 17 38 优化后排序顺序 17 8 3 20 15 9 13 7 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 8 19 22 25 16 27 31 6 24 51 18 11 18 2 4 11 14 5 6 19 10 1 12 16 4.绘制优化后的时间工序图
用Visio绘制优化后工序图如下图图3
工时间工序号工序名称（min）01801安装22运出23更换14设备A182125165设备B101461396设备C31517717设备D118192048运回3取回工件ABCD
图3优化时间工序图
相关推荐：
loading