铁路箱梁架设施工主要技术措施

铁路箱梁架设施工主要技术措施

架设关键技术措施见表。

箱梁运输关键技术措施表

关键技术项目 运输过程防梁受扭 准确定位行走 准确定位 关键技术措施 运梁车装梁采用四点支撑、三点自平衡系统，桥面、路面平整、曲线平顺、速度均衡。 桥上、路基划线、行驶不得偏离箱梁腹板区和划线位置。 1、架桥机对位前精确测量中线、标高，支座不平整度小于规范要求； 2、前后支腿位置放线画出标志； 3、前后支腿准确对位并调平机身、空车试运行后再起吊箱梁。 1、“四点起吊、三点平衡”，两起重小车紧密配合、同步调运、纵向到位后再横向微调； 2、箱梁徐徐下落至支承垫石上，调整四支点的液压千斤顶，确保支点反力基本均衡后固定支座底座及砂浆，确保砂浆具有足够承载力后方可放松液压油缸。 监控报警确保安全 1、配置监控报警、紧急制动装置等以便于操作控制，确保安全 吊装稳定 架桥机在拼装场组拼好检查合格后，进行箱梁架设模拟试验。

架桥机采用先进成熟的PLC控制技术，实时监控、检测设备重要监测点，直观显示设备的运行状态；在各个动作机构上采取互锁措施，防止误操作，确保架桥机安全作业。各运动机构采用变频无极调速，大大降低了运行冲击；起升机构采用首级、末级双制动、吊点平衡系统，保证吊梁作业安全可靠，吊梁行车具有三维微动功能，方便梁体准确对位安装。

两台吊梁行车分别通过钢丝绳不同的缠绕系统形成一点吊梁、二点吊梁，从而实现“四点起吊，三点受力”，梁体吊装过程中不受扭；运行过程采用变频调速，运行稳定，无冲击。

架梁前，对全桥墩台标高进行一次全面测量，并校核支座十字线位置，复核锚栓孔位置、孔径、深度，保证支座的中心与其重合。

落梁时，采用同步测力千斤顶作为临时支点，同一梁端千斤顶管路采用并联，确保箱梁四支点的反力差在±5%之内，再对支座下座板与支承垫石之间、锚栓孔内进行压力注浆，注浆强度不低于垫石混凝土的设计强度，待浆体达到

强度后落梁。

（1）箱梁防扭

混凝土预制箱梁在运输过程中必须防止受扭，由于运梁车串通组中的液压悬挂油压相等，其合力位于固定的位置。三组悬挂实现呈等腰三角形的三点支承，并且箱梁为对称截面，只要在装载时保证其几何中心与运梁车中心一致，便不会发生轴向扭矩。

喂梁时，支承由静定的三点转换成超静定的多点，大大降低车架主梁的弯矩；同时由于是静止地从静定换成超静定，支承反力并没发生变化，因此仍能保持箱梁的受力状态。

箱梁一端起吊后，吊点为一个支承点，后枕梁构成两个支承点，仍然实现静定的三点。

（2）运输过程导向与对位

运梁车在喂梁前及喂梁过程中，需要严格地控制与架桥机的相对横向位置。同时，运梁车在架设好的箱梁上运行时，要求车轮不得偏离箱梁腹板承载区。因此必须实时监测运梁车的位置。

在运梁车两端的下部设置传感器，启动导航系统，运梁车可沿桥梁中线自动行走，保证运梁车走行轮不偏离箱梁腹板承载区。当车与标志线偏离达到设定值后，控制计算机即进行报警直至强行停车，也可对驾驶员提示方向修正值甚至直接加入控制。