配钢筋笼滚焊成型机一台，所有结构物钢筋及梁板钢筋统一加工，并由钢筋加工场配送至各施工现场。
b、梁板内普通钢筋大部分为构造配筋，钢筋直径小，刚度小，必须采取一定的措施才能保证钢筋定位准确。为保证横向钢筋定位准确，绑扎钢筋时可采用以下方法：先确定梁两端各三根横向钢筋位置，用短钢筋点焊固定，并用两根直径20mm钢筋支撑；其次绑扎两侧腹板纵向钢筋各两根；在纵向钢筋上划线确定横向钢筋位置并绑扎在腹板纵向钢筋上，纵横向钢筋间距误差不得大于20cm，再绑扎底板、腹板纵向钢筋，钢筋保护层厚度误差不得大于3mm；最后布设预应力钢筋绞线。
c、梁板施工中钢筋的连接方式：如设计图纸中未说明，钢筋直径≥12mm时，钢筋连接应采用焊接，钢筋直径<12mm时，钢筋连接可采用绑扎。边梁预制时应注意预埋防撞护栏钢筋，边跨梁预制时应注意预埋伸缩缝钢筋，注意预留泄水孔位置。
d、钢筋在使用前需将表面的油漆锈蚀都须清理干净，并正确计算其施工长度，采用人工或弯曲机将钢筋按设计尺寸弯曲成型，分别编号堆放；绑扎钢筋前，要仔细放样，安放预埋件及波纹管，并设置预应力管道的定位钢筋焊接过程中，骨架无漏焊、开焊。钢筋网片漏焊、开焊不超过焊点数量的2%，且不集中。绑扎中缺扣、松扣的数量不超过应绑扎数量的10%，且也不应集中。电焊点焊要求焊点处熔化金属均匀，无裂纹、多孔性缺陷及烧伤。焊点压入深度符合钢筋内焊接及验收的专门规定。通长钢筋采用对焊，要求接头处弯折不大于40；钢筋轴线位移不大于0.1d，且不大于2mm。无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。采用电弧焊时绑条沿接头中心线的纵向位移不大于0.5d；接头处弯折不大于40；钢筋轴线位移不大于0.1d，且不大于3mm；焊缝厚度不小于0.05d，宽度不小于0.1d，长度不小于0.5d。焊缝表面平整，无凹陷，焊瘤。接头处无裂纹、气孔、夹渣及咬边。钢绞线按设计图纸计算的长度进行下料（含两端预留工作长度），钢绞线下料用切割机切割，严禁电焊条、气焰枪等切割，且应使钢绞线的切割面为一平面，以便张拉时检查断丝，将切割口两侧3—5cm处用铁丝绑扎并用胶带布绑紧。
e、钢绞线的下料及编束： ①下料
根据锚具类型和张拉设备条件来确定下料长度。计算公式如下： L=L0+n（L1+0.15m） 其中：L—下料长度；
L0—梁的管道加两端锚具长度；
L1—千斤顶支承端到夹具外缘距离（包括缺口垫圈厚0.053m）； n—张拉端数目（1或2）。
②编束
钢绞线逐根理顺并编成束，编束的目的在于钢绞线在穿筋、张拉过程中整齐、顺直、不扭转缠绕。编束在较平整的场地进行，用20—22#铁丝编束，间距为80—100cm，铁丝扣应扣向里。编好的钢绞线束整齐、不松散，钢绞线编束完成后，采用人工或小型机具的帮助下穿入波纹管道，每端伸出长度保持一致。钢绞线束的端头用胶布或布包裹，防止在穿钢绞线的过程中钢绞线刮波纹管，导致穿束困难。编束后的钢绞线应编号堆放，防止用时混乱。
f、钢筋及钢绞线进场应有材质证书、合格证，工地试验室及监理工程师按监理程序及相关规定进行复检，只有复检合格的材料才能用于本工程，钢纹线运抵工地后应放置在室内并防止锈蚀。
g、锚具和垫板：应抽样检查锚具夹片硬度，逐个检查垫板喇叭管内有无毛刺，不准使用有毛刺者。锚具均应采用整体式锚头，不允许采用分离式锚头。
h、钢筋加工、安装和质量验收等均应按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2010）的有关规定进行。凡因施工需要而断开的钢筋再次连接时，必须进行焊接并应符合施工技术规范的有关规定。当钢筋和预应力管道发生干扰时，可适当移动普通钢筋以保证钢束管道位置准确。钢束锚固处的普通钢筋如影响预应力施工时，可适当弯折，但待预应力施工完毕后应及时恢复原位。施工中若与钢筋发生矛盾，允许进行适当调整布置，但砼保护层厚度应予以保证。如锚下螺旋筋与分布筋相扰时，可适当移动分布筋或调整分布筋间距。箱梁内的“[”形钢筋全是受力钢筋，应严格按照图纸要求将上下弯钩钩在外层钢筋上，绝对禁止因任何原因将此类钢筋取消或裁断。
4）波纹管的制作及安装
a、波纹管制作需采用厚度不小于0.35mm的镀锌钢带制作，并
采用专业机床进行制作，制作完后每批次需截取2～3米长的波纹管进行漏水检验，要求不能有明显的漏水现象。；
b、管道与管道之间的连接采用套筒连接，套筒内径与波绞管外径基本一致，管道套好后用工程胶布将接头部位缠好并密封，管道与喇叭管的连接也需采用工程胶布将接头部位缠好并密封，确保其密封性，防止砼施工时砼浆漏到管道中，影响预应力筋的施工，钢筋施工时注意防止电焊烧伤管道。浇筑砼前应对管道进行仔细检查，尤其应注意检查管道是否被电焊烧伤而出现小孔。
c、预应力管道在曲线部分的间隔为50cm，直线间隔为100cm，用“U”字形钢筋点焊在主筋上定位（设计图中未示），严格按设计安装管道，不容许用铁丝定位，确保管道在浇筑砼时不上浮、不变位。管道位置的容许偏差平面不得大于±1cm，竖向不得大于0.5cm。管道轴线必须与垫板垂直。波纹管在安装前应将其整形并去掉毛刺，排水管应在管道曲线最高点处设置。
d、波纹管在安装时需按设计要求，一并把锚垫板、端头螺旋钢筋等预应力配套设备安装好，预埋入砼中，不能漏装。
5）砼浇注
a、砼浇注采用水平分层一次浇筑。内模需一次安装，第一次浇筑底板、腹板砼，在腹板砼初凝前浇筑顶板砼，并对腹板砼进行二次振捣。
b、为使现浇桥面铺装与梁板紧密地结合为整体，应清除梁顶浮浆，在顶面砼初凝前沿梁顶横桥方向拉毛。
d、砼浇注前，要检查模板接缝，拉杆螺栓，模板连接螺栓及底脚楔子，模板支立必须牢固可靠,砼拌和时，应加缓凝剂或减水剂，使砼的初凝能满足施工的需求，但各类外加剂的添加数量及品种需通过试验确定；
e、砼在拌和过程中，应注意砼的稠度，并严格控制水灰比，随
时检查砼的坍落度，若出现异常情况立即查明原因并予以纠正，砼拌和后用砼输送车运输，到达位置后卸入料斗内，用龙门吊机起吊入模板进行浇筑，浇筑时需注意浇筑方向是从梁的一端循环进展到另一端。在将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，而在距该端4m-5m处合龙。下料时分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层浇筑时间相隔不宜超过1h（当气温在30℃以上时）或1.5h（当气温在30℃以下时）。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。
f、箱梁振捣采用附着式高频振捣器与插入式振捣棒相结合的振捣工艺。浇筑底板混凝土时，采用插入式振器捣棒振捣，人工抹平；浇筑腹板混凝土时，每次振捣时间以砼不再下沉，无气泡上升，表面出现薄层水泥砂浆并有均匀的外观和水平面为止。顶板和端头砼采用插入式振动器振捣密实，并及时整平，收浆，终凝前梁顶面拉毛，以利梁顶面与桥面铺装层连接成整体。砼在浇筑过程中应随机取样制作试件，试件中至少二组随梁体同等条件养护，以测定张拉时强度。
6）拆模及养生
a、混凝土浇筑完毕后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护，为做好梁板砼的养生工作，我预制场采用覆盖和人工洒水养生。
b、为防止砼裂缝和边棱破损，砼强度达到一定2.5MPa后，先拆除内模，然后拆除外模。拆模一定要轻拿轻放，防止损伤砼，模板拆除后，需按顺序放好，及时打油防锈，防止碰坏；
c、拆模后采用用麻袋、草袋或土工布覆盖，安排专人洒水进行保湿养生，在箱梁顶部及箱梁内部砌好小堤坝，堆水养护。当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向混凝土洒水。养护用水应与拌合水相同。混凝土洒水养护时间一般为14天，可根据湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。每天洒水数次，以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
d、混凝土达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载。
7）后张法预应力张拉施工
梁体混凝土强度达到设计强度90%以上时才允许进行张拉正弯矩钢束。预应力张拉者须有一定的施工经验，每次张拉应有监理监督检查并有完整的原始记录，预应力张拉以引伸量与张拉力作为控制参
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