B．填筑的砂砾土料严格按试验后经工程师批准的砂砾料场开采选用，在施工过程中亦注意做抽检工作。不合格的土料坚决不使用。土料中的杂质应予清除。在料场开挖时应分层开采，挖除表面腐植土和不合格的土类，并按土质的类别保留边坡，设截、排水沟，防止塌方及污水杂物污染土料。
C．对垂直路轴线方向的接缝采用斜面相接，坡 度 采 用1：5。纵向接缝采用平台和斜坡相间形式，铺料前应将旧路坡挖成台阶状，结合面的新老土料应拉毛。上、下层的分段接缝位置应错开。尽量做到作业面均衡上升，减少施工接缝。
铺料至路边时，应在设计边线外侧超填一定余量，人工铺料宜为10cm，机械铺料宜为30cm。
填筑中，若发现 “弹簧土”、层间光面、层间中空、松土层或剪切破坏等质量时，应及时进行处理，并经检验合格后，方准铺填新土。
D．分段、分片碾压，相邻作业的搭接宽度，平行路轴线方向不得小于0.5m，垂直路轴线方向不得小于3m；
各段应设立标志，以防漏压、欠压和过压。碾压机械行走方向应平行于路轴线；严格按碾压试验确定的参数施工。
E．碾压完成后，由试验员按要求做试验，合格后由质检员报监理人员签证验收，合格后进入下一道工序。如不合格，则及时补压，再行试验。
4、土方填筑质量保证措施
（1）按规定提取土样，按规定做够土的各项土力学指标试验，尤其是土的强度（承载比）试验CBR值。
（2）土源变更，土质变化时，必须重新取样，重新做试验。
（3）用不同填料填筑路堤时，应分层填筑，每一水平层应采用同类材料，不得混填。 （4）每一层填松土后，首先应检查含水量是否接近最佳含不量，若含水量超过最佳含水量过多（一般大于3%以上），就得进行翻松、晾晒。当松铺土层的含水量接近最佳含水量时，须经过人工或机械整平，并检查松铺厚度后，方可进行碾压。
（5）应配备足够的土石方施工机械，机械不配套，未足额到场，禁止开工。 （6）碾压、检查压实厚度及压实度
分层填筑，严禁如补丁块填补。每500m2应作一组太衬密度检查。 （7）必须严格控制填土速率，填土速率宜用试验方法确定：
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a.地面沉降速率：埋置沉降板，每隔1-2天观测一次，要求中线表面沉降量不大于10mm；
b.边桩水平位移：埋置边桩长1.0m-1.5m，打入地面以下1.0m左右，要求日水平位移不超过5mm。
4.6.19 水泥石屑路面铺筑作业
1、测量放样
水泥石屑层的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱点。并符合规范要求。凡验收不合格，必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑水泥石屑层。
施工放样。在底基层上恢复中线。直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10~15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出水泥石屑层边缘的设计高，施工过程中，标桩如有丢失和移动，或者施工中有疑难时，应及时补桩抄平。
2、备料
材料选择：基层采用水泥稳定石粉渣，水泥宜用31.9Mpa的矿渣水泥或火山灰水泥，不宜用高强度水泥，石粉渣必须干净，最大粒径不超过1cm。
选料的运输及堆放：各种不同材料应隔离，分别运输分别堆放。在潮湿多雨天气施工时，应覆盖、保护防雨淋。水泥防潮更为重要。路面应清除杂物，打扫干净。
3、拌和
集中拌和时应注意以下事项：
拌和必须以机械拌和，水泥与石粉渣用量比大致为6：94，拌和水量为5%左右。 拌和机与摊铺能力要互相匹配。
在正式拌制混合料之前，应试拌试运转，使混合料的组成和含水量都达到规定的要求。
配料应准确，拌和应均匀，并保持一致。
拌和出来混合料的含水量宜略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺碾压的含水量正好是最佳值。因此在拌和过程中应根据天气、进度等多种情况调整加水量。
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当采用连续式的拌法施工时，应注意验证集料的最大粒径和级配符合要求。 4、摊铺作业
本工程采用平地机摊铺。个别面积较小的路段可以采用人工摊铺。
将水泥石粉渣的混合料通过自卸车直接卸在路幅中央，路幅宽时，也可将混合料卸成两行。卸下混合料量应通过计算确定。
用平地机将混合料按松铺厚实度摊铺均匀。
设一个3~5人的小组，携带一辆装有新拌混合料的车，跟在平地机后面，及时铲除粗集料“窝”和粗集料“带”，补以新拌的均匀混合料，或补撒拌匀的组混合料，并与周围的混合料拌和均匀。
5、整形和碾压
根据路宽、压路机的轮宽和轮距，制订可行的碾压方案，以求各部分碾压前的次数尽量相同，但路面的两侧应多2－3遍。
混合料铺平后立即用压路机进行碾压。直线段由两侧路肩向中心碾压；平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。一般需要碾压6~8遍。压路机的碾压速度头两遍以l.5~17km/h为宜，以后宜采用2.0~25km/h。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，以防稳定土面破坏。 碾压过程中，视水分蒸发情况，可及时补撒少量水，但严禁洒大水碾压。
碾压过程中，如发生“弹簧”松散起皮等现象，应及时查找原因，采取措施处理后，再重新碾压，以便保证质量要求。
水泥石屑层应在水泥初凝前并应在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹，在碾压的后期，必须特别注意：压路机过重，碾压时间过长，都可能破坏水泥石屑层，从而降低强度。
在碾压结束之前，用平地机再刮平一次，使其顺适路拱和超高符合设计要求。刮平应仔细，施工时要注意“宁刮勿补”。
6、养护
水泥稳定石粉渣层经拌和压实后，必须有一段养护时间，使稳定土层表面经常湿润，以保证水泥充分发挥作用。为了防止水分过快蒸发，应用帆布、粗麻袋、稻草袋等材料覆盖，但不能用粘土，因粘土难以清除干净。
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养护时间不应少于7天。
在养护期间，除洒水车外，应封闭交通。在采用有效的覆盖措施的水泥稳定石粉渣层上，可以不封闭交通，但应限制重车通行。其他车辆的车速不应超过30km。
不宜让基层长期曝晒，以免开裂，所以验收合格后，应马上进行砼面层施工。 7、质量控制
通过土工试验，进行击穿试验，确定最佳含水量，配合比，最大干密度等土的力学指标，保证施工达到设计要求。土工试验委托有资质的试验室承担。
施工时，进行土工试验，确定施工的合格状况，对不合格的应立即采取对策，保证合格。
4.6.20 混凝土路面铺筑作业
1、铺筑面层工艺流程：
布料→密集排振→拉杆安装→人工补料→三辊轴整平→真空脱水→精平饰面→切缝→养护→刻槽→填缝。
2、应有专人指挥车辆均匀卸料。布料应与摊铺速度相适应，不适应时应配备适当的布料机械。坍落度为10-40mm的拌和物，松铺系数为1.12～1.25。
混凝土拌和物布料长度大于10m时，可开始振捣作业。密排振捣棒组间歇插入振实时，每次移动距离不宜超过振捣棒有效作用半径的1.5倍，并不得大于50mm，振捣时间为15-30s。排式振捣机连续拖行振实时，作业速度控制在4m/min以内。
排式振捣机匀速缓慢、连续不间断的振捣行进。其作业速度以拌和物表面不露粗集料，液化表面不再冒气泡并泛出水泥浆为准。
面板振实后，应随即安装纵缝拉杆。单车道摊铺的混凝土路面，在侧模预留孔中应按设计要求插入拉杆；一次摊铺双车道路面时，除应在侧模孔中插入拉杆外，还应在中间纵缝部位，使用拉杆插入机在1/2板厚处插入拉杆，插入机每次移动的距离应与拉杆间距相同。
3、接缝施工 a、纵缝施工
(1)纵缝构造采用平缝加拉杆型，对已浇砼板的缝壁应涂刷沥青，并应避免涂在拉杆上。
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