方案二 冲φ11孔与翻边复合，由于模壁厚度较小（a=
16.5?11㎜2=2.75㎜），小于式（12-20）中要求的最小壁厚（3㎜），模具容易损坏。冲三个φ3.2小孔与切边复合，也存在模壁太薄的问题a=
50?42?3.2㎜=2.4㎜，模具也容易损坏。 2-
方案三 虽然解决了上述模壁太薄的矛盾，但冲φ11底孔与冲φ3.2小孔复合及翻边与切边复合时，它们的刃口都不在同一平面上，而且磨损快慢也不一样，这会给修磨带来不便，修磨后要保持相对位置也有困难。
方案四 落料、首次拉深与φ11底孔复合，冲孔凹模与拉深凸模
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做成一体，也给修磨造成困难。特别是冲底孔后再经二次和三次拉深，孔径一旦变化，将会影响到翻边的高度尺寸和翻边口缘质量。 方案五 采用带料连续拉深或多工位自动压力机冲压，可获得高的生产率，而且操作安全，也避免上述方案所指出的缺点，但这一方案需要专用压力机或自动送料装置，而且模具结构复杂，制造周期长，生产成本高，因此，只有在大量生产中才较适宜。
方案一 没有上述的缺点，但其工序复合程度较底，生产率较底，对中小批量生产是合理的，因此决定采用第一方案。本方案在第三次拉深和翻边工序中，可以调整冲床滑块行程，使之于行程临近终了时，模具可对工件起到整形作用（见图1-4c、e），故无需单作整形工序。
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3、 主要工艺参数的计算
（1） 确定排样、裁板方案 这里毛坯直径φ65不算太小，考虑到操
作方便，排样采用单排。取其搭边数值：条料两边a=2㎜、进距方向a1=1.5㎜。于是有：
进距 h = D + a1 = ( 65 + 1.5 ) ㎜ = 66.5㎜ 条料宽度 b = D + 2a = ( 65 + 2 × 2) ㎜= 69㎜
板料规格拟选用 1.5×900×1800 （钢板）（可查表11-16） 若用纵裁：裁板条数 n1 = 每条个数 n2 =
B900 = = 13条余3㎜
69bA?a11800?1.5 ==27个余3㎜
66.5h 每板总个数 n总 = n1 × n2 = 13 × 27 = 351 个 材料利用率 η总=
?100%?A?B900?1800A1800 若横裁：条数 n1 = = = 26条余6㎜
b69?总??D42?d2?351???6542?112??100%?69.5%
每条个数 n2 =
B?a1900?1.5= = 13个余34㎜
66.5h 每板总个数 n总 = n1 × n2 = 26×13 = 338个 材料利用率 η总=
?总??D42?d2?338??100%???6542?112?A?B900?1800?100%?66.5%
由此可见，纵裁有较高的材料利用率，且该零件没有纤维方向性的考虑，故决定采用纵裁。
计算零件的净重G及材料消耗定购GO G=F·t·?=
??6542?112?3?3.22?542?502?10?2?1.5?10?1?7.85g≈33g
???-
式中?为密度，底碳钢取?=7.85g/㎝3
[ ]内第一项为毛坯面积，第二项为底孔废料面积，第三项为三个小孔面积，第四项既（ ）内为切边废料面积。
A?B?t??900?10?1?1800?10?1?1.5?10?1?7.85?g?54g?0.054kg G0=
351351（2） 确定各中间工序尺寸
1） 首次拉深 首次拉深直径 d1=m1·D0=0.56×65㎜=36.5㎜(中径) 首次拉深时凹模圆角半径按表3-9计算应取9㎜，按式（3-33）计算应取5.5㎜。由于增加了一次拉深工序，使各次拉深工序的变形程度有所减小，故允许选用较更小的圆角半径，这里取rd1=5㎜，而冲头圆角半径rp1=0.8×rd1=4㎜。
首次拉深高度按式3-41可进行近似计算（其中R取为两个圆角半径的平均值），而实际生产中取h1=13.8㎜，（见图1-8）。
h1?2D0?d2f?3.44Rd4d652?542?3.44?5.25?36.5?mm?13.5mm
4?36.52)二次拉深
d2=m2·d1=0.805×36.5㎜=29.5㎜（中径）
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