为了满足上述要求,基准选择以后钢板弹簧吊耳大外圆端面作为粗基准,先以后钢板 弹簧吊耳大外圆端面互为基准加工出端面,再以端面定位加工出工艺孔。在后续工序中除 个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。
1.3.3精基准的选择
精基准的选择主要考虑基准重合的问题,当设计基准与工序基准不重合时,应当进行 尺寸换算。
1.4 工艺路线的制定
由于生产类型为大批生产,应尽量使工序集中来提高生产率,除此之外,还应降低生 产成本。
1.4.1 工艺方案一 表 1.1 工艺方案一表
1.4.2 工艺方案二 表 1.2 工艺方案二表
1.4.3 工艺方案的比较与分析
上述两个工艺方案的特点在于:方案一是先加工 60mm φ两外圆端面, 然后再以此为基
面加工 0.03037mm φ+孔, 再加工 10.5mm φ孔, 0.0430
30mm φ孔, 最后加工 0.043030mm φ+孔的内 外侧面以及宽度为 4mm 的开口槽铣, 则与方案二相反, 先加工 0.043030mm φ+孔的内外侧面,
再以此为基面加工 10.5mm φ孔, 0.0430
30mm φ孔, 宽度为 4mm 的开口槽, 最后加工 60mm φ两外圆端面, 0.03037mm φ+孔,
经比较可见, 先加工 60mm φ两外圆端面, 以后位置度较易保证, 并且定位及装夹都较
方便, 但方案一中先加工 10.5mm φ孔, 0.0430
30mm φ孔, 再加工 0.043030mm φ+孔的内外侧面, 不符合先面后孔的加工原则,加工余量更大,所用加工时间更多,这样加工路线就不合理, 同理,宽度为 4mm 的开口槽应放在最后一个工序加工。所以合理具体加工艺如下:
表 1.3 工艺方案表
1.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“后钢板弹簧吊耳”零件材料为 Q235,硬度 HBS 为 149~187,生产类型为大批量生产,采 用铸造毛坯。
根据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机械加工余量,工序尺寸及毛 坯尺寸如下:
(1 铣 60mm φ两外圆端面
考虑其加工表面粗糙度要求为 6.3Ra m μ,可以先粗铣,再精铣,根据《机械加工工艺 手册》表 2.3-5,取 2Z=5mm 已能满足要求
(2 加工
0.03037mm φ+孔 其表面粗糙度要求较高为 1.6Ra m μ,其加工方式可以分为钻,扩,铰三步,根据《机 械加工工艺手册》表 2.3-48,确定工序尺寸及余量为:
钻孔:35mm φ
扩孔:36.8mm φ 2Z=1.8mm 铰孔:0.03037mm φ+ 2Z=0.2mm (3 铣
0.043030mm φ+孔的内侧面 考虑其表面粗糙度要求为 12.5Ra m μ,只要求粗加工,根据《机械加工工艺手册》表
2.3-5,取 2Z=3mm 已能满足要求。 (4 铣
0.043030mm φ+孔的外侧面 考虑其表面粗糙度要求为 50Ra m μ,只要求粗加工,根据《机械加工工艺手册》表
2.3-5,取 2Z=3mm 已能满足要求。 (5 加工
0.043030mm φ孔 其表面粗糙度要求较高为 1.6Ra m μ,其加工方式可以分为钻,扩,铰三步,根据《机 械加工工艺手册》表 2.3-48,确定工序尺寸及余量为:
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