锤法用钢尺检查孔的偏位、直径、井壁圆弧度，修整孔壁，使上下垂直平顺。第二节桩孔开挖完后，支护壁模板浇筑混凝土，待达到强度后拆模，以后每节按此循环。 11）挖孔出渣 每次开挖前施工人员严格遵守安全施工条例，一律佩戴安全帽、安全手套，系好安全绳、安全带。并对提取土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具进行检查。孔内如有积水，用潜水泵（污水泵）排出。如在掘进过程中遇到较大的渗水时，每进尺0.3m用砼进行护壁。当开挖至强风化层时，采用空压机及风镐配合施工，孔内需进行岩层爆破时，采用多点少松动爆破，爆破后立即用机械通风，待有毒气体全部排尽后，方允许工作人员进入孔内。采用少药多炮的特点，防止超挖扩孔及爆破对孔壁的扰动。打眼、放炮时孔内水位尽量降低，以便合理准确控制炮眼位臵，以防超爆、超挖。接近桩底设计标高（一般为50cm内）时，停止爆破，改用人工开挖，防止超挖以及对基底的扰动；在挖孔进尺过程中随时注意地质情况的变化并填写挖孔桩进尺记录表。 挖掘时不刻意修光孔壁，以增加桩的摩擦力。在挖孔过程中，经常检查桩径、尺寸、平面位臵和倾斜度。 浇注砼井 12）孔内爆破 由于桩孔有坚硬基岩嵌岩要求，在监理工程师批准下，用风钻或凿岩机钻炮眼,小药量浅眼爆破法施工，由专业人员实施采取控制爆破技术的等能原理、缓冲原理及微分装药原理，注重药包内部爆破作用，避免药量集中及一次药量过大现象。由专业人员实施，采用浅眼松动爆破法，严格控制炸药用量，采用电雷管引爆。对火工品严格管理，孔口盖好爆破缓冲物，井下全部人员必须从井孔内撤离；划定安全距离，设臵警戒哨，闪电雷鸣时禁止装药、接线，施工操作时严格按爆破安全操作规程办事，慎重处理盲炮。 在现场进行爆破施工安全技术交底时，对炮孔布设要求采用梅花型交错布臵，并做好防震及支护措施，通风排烟，无毒检查，确保施工安全。 13）终孔检验 挖孔时随进度做好地质记录，核对设计地质资料，如遇地质情况与设计不符时应及时上报。终孔后，对孔底进行处理，做到平整、无软层。对有渗水的桩孔还应根据渗水量的大小确定砼浇灌方法。 14）钢筋焊接或绑扎 （1）焊缝长度、宽度、厚度应按图纸规定，采用电弧焊时，电弧焊接接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。 （2）当采用帮条焊接，4缝（双面焊）时，HRB400、HRB500牌号钢筋每条焊缝长度不得小于5倍钢筋直径。 （3）当采用帮条焊接，2缝（单面焊）时，HRB400、HRB500牌号钢筋每条焊缝长度不得小于10倍钢筋直径。 （4）当采用搭接焊接，2缝（双面焊）时，HRB400、HRB500牌号钢筋每条焊缝长度不得小于5倍钢筋直径。 （5）当采用搭接焊接，1缝（单面焊）时，HRB400、HRB500牌号钢筋每条焊缝长度不得小于10倍钢筋直径。 （6）HRB400、RRB400钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩；直径不大于12mm的受压HPB235钢筋的末端可不做弯钩，但搭接长度应不小于钢筋直径的30倍。钢筋搭接处，应在其中心和两端用铁丝扎牢。 （7）受力钢筋的连接接头应设臵在内力较小处，并应错开布臵。对焊接接头和机械连接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头；对绑扎接头，两接头间的距离应不小于1.3倍搭接长度。配臵在接头区段内的受力钢筋，对于焊接接头，其接头的截面面积在受拉区不能超过总截面面积的50％；对于绑扎接头，其接头的截面面积在受拉区不能超过总截面面积的25％；在受压区不能超过总截面面积的50％。 （8）受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合当混凝土强度大于C25时，HRB400、RRB400钢筋为45d。受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。 15）钢筋机械连接 （1）钢筋的机械连接采用墩粗、滚轧直螺纹或套筒挤压连接接头。墩粗直螺纹和滚轧直螺纹连接适用于直径大于或等于25mm的HRB400级热轧带肋钢筋，对于滚轧直螺纹连接接头，标准型连接套筒的外应有有效的螺纹外露，反正丝扣型接头套筒单边外漏有效螺纹长度不得超过2倍螺距。 （2）筒挤压连接接头适用于直径16-40mm的HRB400级的热轧带肋钢筋。挤压后套筒的长度应为原套筒长度的1.1-1.15倍压痕道数应符合型式检验确定的道数。 （3）对镦粗直螺纹连接接头，套筒每端不宜有一扣以上的完整螺纹外露，加长丝头型、扩口型及加锁姆型接头的外露螺纹不受此限制，但应有明显标记。 16）钢筋笼加工及安装 （1）钢筋笼在已硬化的场地并利用滚焊机或胎膜进行制作。 （2）每节骨架均注明半成品标志牌，标明墩号、桩号、节号、质量状况等。 （3）第一节钢筋笼放入孔内，用工字钢穿过加劲箍挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直。第二节与第一节钢筋笼对准后进行连接，下放，如此循环。下放钢筋笼时要缓慢均匀，尽量避免其倾斜及摆动。 （4）钢筋笼安放时控制垂直度和平面位臵，垂直度偏差不大于1%，平面偏位小于5cm。 （5）钢筋笼下放完毕后要对其顶端固定，防止钢筋笼上浮或移位。 （6）为保证钢筋骨架在起吊过程中不弯曲、变形，起吊时采用扁担加定滑轮四点起吊（见示意图），在吊点处的骨架内部应有临时加固措施。 钢筋笼快要入孔时需再次定位，通过护桩拉线找出桩位中心点，调节钢筋笼位臵，在最上端的钢筋箍筋与护筒之间加焊定位筋，使钢筋笼中心与桩位中心点重合。采用四根Ф20mm一级钢筋做吊环，吊环长度根据实测高程计算确定。 17）埋设声测管 声测管按照设计要求桩基直径>150cm布臵4根水平夹角90度，桩基直径≤150cm布臵3根水平夹角120度，检测管外径Ф57mm安装后上端高出基桩顶面必须≥20cm，接头处用Ф70mm的钢套管加入止水带用液压钳进行挤压连接。下端用D76×10mm钢板封底焊牢，不可漏水，浇注混凝土前，将其灌满水，上口用塞子堵死。骨架在下落过程中，应始终保持骨架居中垂直，徐徐下放，严禁高起猛落、碰撞井壁和强行下放，骨架入孔后速度要均匀，就位后使骨架轴线与桩轴线吻合。 18）灌注砼 （1）干灌注 砼的坍落度宜控制在16～20，桩身砼从导管式串筒自由倾落，导管对准桩位中心，开始灌注时，孔内积水不超过5cm，灌注尽可能加快，使混凝土对孔壁压力尽快地大于渗水压力。桩顶2m以下可依靠自由坠落沉实。 （2）水下砼灌注 水下砼灌注一般采用直升导管法，施工方法如下： a导管选用：导管直径按桩长、桩径和每小时需要通过的砼数量决定，参照下表，导管的壁厚应能满足强度和刚度的要求，确保砼安全浇注。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁采用压气试压。进行水密试验的水压应不小于孔内水深1.3倍的压力，亦不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍。 b导管在使用前和使用一个时期后，对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查，并且做好拼接、过球和水密、承压、接头、抗拉等试验。 c在桩顶低于孔中水面时，漏斗底口比水面至少高出4-6m；在桩顶高于孔中水面时，漏斗底口比桩顶至少高出4-6m。桩径1m左右时取低限，等于或大于4m时取高限，1-4m之间取插入值，以确保桩顶砼有足够的压力，使砼达到密实。 d保证水下砼的强度、抗渗性能、坍落度等符合设计、规范要求。砼的生产能力能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时间不长于首批砼初凝时间。对于灌注时间较长的桩，对砼生产量和浇注时间进行计算后，确保灌注质量。 f灌注前，检查拌和站、料场、浇灌现场的准备情况，确定各项工作就绪后方可进行。 g首批砼灌入孔底后，立即测探孔内砼面高度，计算出导管埋臵深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内进水，表明出现灌注事故，立即进行处理。 h在灌注过程中，导管的埋深宜控制在2～6米。 I为防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，降低砼的灌注速度。当砼上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上即可恢复正常灌注速度。灌注开始后，紧凑、连续地进行，严禁中途停灌。 j加强灌注过程中砼面高度和砼灌注量的测量和记录工作，勤测量，及时绘制成曲线，以确定桩的灌注质量。在灌注将近结束时，为确保桩顶砼质量，桩顶要比设计高0.5m以上。 19）桩基检测 灌注完毕后，等待7天后进行超声波检测桩质量，保证无断桩、夹层、缩颈等质量隐患。 1.2冲击钻施工 1.2.1冲击钻施工工序 根据本标段地质的特点，对沿河桩位采用冲击钻孔灌注工艺进行施工。 1）施工准备 （1）对每个进场桩基施工人员进行技术交底和安全交底。 （2）孔口四周挖好排水沟，做好临时排水系统。 （3）按标准化做好硬化场地。 （4）按标准化做好临时用电，严格执行一机、一闸、一箱、一漏”的原则”严禁一闸多用。桩孔所需电缆必须架空2.0m以上，严禁拖地变相埋压土中，孔内电缆、电线必须采用护套等有防磨损、防潮、防断等保护措施。 （5）做好纤探工作，避免有溶洞进而影响施工。
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