2）施工工艺流程 冲击钻成孔灌注桩施工工艺程序为：场地平整→桩位放线、开挖泥浆池、泥浆沟→护筒埋设→钻机就位、孔位校正→冲击成孔、泥浆循环、清除废浆、泥渣→清孔换浆→终孔验收→下钢筋笼和钢导管→二次清孔→灌注水下砼→成桩养护。 钻孔桩施工工艺流程图 1.2.2施工方法 1）场地平整 平整场地 测定孔位 制作钢护筒 加工钻头 埋设钢护筒 钻机就位 钻 进 中间检查 终 孔 清 孔 测孔深、孔径 钢筋笼制作 清理、检查 测 孔 安放钢筋笼 安放导管 二次清孔 检查泥浆比重及沉渣厚度 挖泥浆池、沉淀池 泥浆制备 投泥浆、注清水、测比重 测孔深、泥浆比重、钻进速度 测孔深、孔径、孔斜度 注清水、换泥浆、测比重 填表格、监理工程师签字认可 填表格、监理工程师签字认可 灌注水下砼 拆除钢护筒 验 桩 制 作 砼 试 件 对桩位处的场地进行平整，清除杂物，必要时进行换除软土并进行碾压处理,保证场地地基有一定强度，防止钻机沉陷。 2）测量放样 开钻前，精确放出桩位，加以固定。并向护筒周围一定范围内且施工不易扰动的地方埋设护桩，根据桩位中心点拉“十”字线引出四个控制护桩，并对护桩做好保护工作，桩位确定后，利用十字线放出四个控制桩位，并以四个控制桩为基准进行埋设护筒。 3）埋设护筒 护筒采用钢护筒，用厚度10mm的钢板卷制，护筒顶端设15cm宽的钢板条加劲箍和吊环，护筒内径比设计桩径大20cm，高度为2m。在护筒就位的过程中，中心偏差通过“十”字护桩进行控制，即下护筒的过程中，随时测量护桩到护筒边缘距离的变化，根据事先计算的结果进行尺量调整，将护筒中心与桩中心重合，同时用水平尺调整护筒的竖直度，偏差控制在1%以内。护筒就位后，应保持护筒顶面高出地面30cm为宜, 并用粘质土将护筒周围回填夯实，钢筋笼吊环高出护筒上边沿，以防孔口坍塌和地表水流入孔内。护筒埋设回填密实后，沿十字护桩进行挂线，在与护筒相交处作好标记，量测出十字交点（钻孔桩中心）至护筒标记点的距离，并认真填写护筒偏位记录。护桩采用12mm钢筋设臵，周围采用混凝土防护，施工中加强桩位钢筋的保护，并在埋设护筒后及时测出原地面及护筒顶标高。 4）挖泥浆池、沉淀池 分别开挖泥浆池和沉淀池，大小在100立方米，可根据用量确定泥浆池的大小，并在池边上装好循环泵和空气压缩机，周边防护按照标准化要求围挡。池底铺设塑料布防止水分渗人地下，造成环境污染。四周设臵危险警示牌，护栏与泥浆池边沿有1米平台，防止发生危险。 5）泥浆调制 因钻机施工中泥浆可以防止孔壁坍塌、抑制地下水、悬浮钻渣等作用，为此泥浆是保证孔壁稳定的重要因素。泥浆比重：冲击钻孔时，入孔泥浆比重可为1.20-1.40；粘度：一般地层22-30Pa〃s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：8-11。施工过程中随时检测清孔后灌注砼时泥浆的各项性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用，避免发生施工事故。 6）钻机就位 本标段沿河桩基采用冲击钻施工，钻机就位后调整钻机垂直度,移动钻机使钻头中心与桩位中心对中，对中通过钻头底部中心钻齿的尖部与护桩交出的桩位中心进行控制，桩位中心通过“十”字护桩拉线交出，两点处于同一铅垂线上的偏差在验收标准允许偏差范围内即为对中完成，及时填写钻孔原始记录，应注意土层变化情况，保存不同地质断面渣样，发现与设计不符应及时通知设计代表。 7）钻孔 （1）开钻前，在护筒内多加一些粘土。地表土层松疏时，还要混和加入一定数量的小片石，然后注入泥浆和清水，借助钻头的冲击把泥膏、石块挤向孔壁，以加固护筒角。为防止冲击振动使邻孔坍塌或影响邻孔已灌注砼的凝固，必须等邻孔砼灌注完毕并达到强度2.5Mpa后方可开始钻孔。 冲击钻孔开钻时宜用小冲程，当孔底在护筒底面下3-4m后，可根据实际情况适当加大冲程。 （2）钻机必须固定牢固，严禁在钻孔过程中钻机移位。钻孔时，随时察看钢丝绳的回弹情况，耳听钻锥的冲击声，以判别孔底情况，掌握勤松动，少量松绳的原则；孔内水泥浆水平面须高出护筒底面至少0.5m以上，以免泥浆面荡漾损坏护筒底面孔壁，但比护筒顶面低0.3m，防止泥浆溢出；冲击过程中勤抽钻渣，勤检查钢丝绳和钻头的磨损情况，预防安全质量事故的发生。 （3）经常注意地层变化，在地层变化处捞取钻渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，及时根据地质条件调整钻进工艺。钻渣样应编号保存，以便分析备查。 （4）抽钻渣时应注意的几个问题 钻孔应连续进行，当遇到特殊情况需停钻时，提出钻头，补足孔内泥浆，在抽钻渣后随着冲击投放粘土，不宜一次倒进很多，防止粘结。始终保持孔内规定的水位和泥浆的相对密度、粘度。在砂土层中钻进时，要及时开启泥浆分离器，降低含砂率，保证钻进速度和孔壁的稳定；在岩层中钻进时应控制钻进速度，加强泥浆护壁、加强观察。使抽渣筒放到孔底后，要在孔底上、下提放几次，使其多进些钻渣，然后提出。钻头刃口在钻进中不断磨损，直径磨耗不得超过1.5cm，每班开钻前检查钻头直径、及时补焊，不宜中途修补，以免卡钻。并准备备用钻头，轮换使用和修补。 8）清孔及检查成孔质量 复测孔口护筒标高，采用测绳检查深度，计算实测标高，保证设计桩长。清孔泥浆控制指标：泥浆比重1.03～1.10，含砂率小于2%，粘度17～20pa.s,胶体率大于98%；对支承桩，浇注砼前孔底沉渣厚度≤50mm。清孔完成后进行成孔检测，对桩孔平面位臵通过护桩拉线进行复测，钻孔桩达到设计标高，成孔后用探孔器检孔。采用检孔器对孔径、倾斜度检测，探孔器采用外径等于钻孔桩钢筋笼直径加100mm、且不大于设计桩径，长度为4～6倍外径的钢筋笼，桩孔检测完毕请监理工程师现场签字确认。采用测锤球法检查沉渣厚度及孔深，确保成孔质量达到验收标准的要求。严禁用加深钻孔深度方式代替清孔。清孔时保证孔内水头高度与地面齐平，防止因水头差造成坍孔。 9）钢筋焊接或绑扎 （1）焊缝长度、宽度、厚度应按图纸规定，采用电弧焊时，电弧焊接接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处； （2）当采用帮条焊接，4缝（双面焊）时，HRB400、HRB500牌号钢筋每条焊缝长度不得小于5倍钢筋直径。 （3）当采用帮条焊接，2缝（单面焊）时，HRB400、HRB500牌号钢筋每条焊缝长度不得小于10倍钢筋直径。 （4）当采用搭接焊接，2缝（双面焊）时，HRB400、HRB500牌号钢筋每条焊缝长度不得小于5倍钢筋直径。 （5）当采用搭接焊接，1缝（单面焊）时，HRB400、HRB500牌号钢筋每条焊缝长度不得小于10倍钢筋直径。 （6）HRB400、RRB400钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩；直径不大于12mm的受压HPB235钢筋的末端可不做弯钩，但搭接长度应不小于钢筋直径的30倍。钢筋搭接处，应在其中心和两端用铁丝扎牢。 （7）受力钢筋的连接接头应设臵在内力较小处，并应错开布臵。对焊接接头和机械连接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头；对绑扎接头，两接头间的距离应不小于1.3倍搭接长度。配臵在接头区段内的受力钢筋，对于焊接接头，其接头的截面面积在受拉区不能超过总截面面积的50％；对于绑扎接头，其接头的截面面积在受拉区不能超过总截面面积的25％；在受压区不能超过总截面面积的50％。 （8）受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合当混凝土强度大于C25时，HRB400、RRB400钢筋为45d。受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。 10）钢筋机械连接 （1）钢筋的机械连接采用墩粗、滚轧直螺纹或套筒挤压连接接头。墩粗直螺纹和滚轧直螺纹连接适用于直径大于或等于25mm的HRB400级热轧带肋钢筋，对于滚轧直螺纹连接接头，标准型连接套筒的外应有有效的螺纹外露，反正丝扣型接头套筒单边外漏有效螺纹长度不得超过2倍螺距。 （2）筒挤压连接接头适用于直径16-40mm的HRB400级的热轧带肋钢筋。挤压后套筒的长度应为原套筒长度的1.1-1.15倍压痕道数应符合型式检验确定的道数。 （3）对镦粗直螺纹连接接头，套筒每端不宜有一扣以上的完整螺纹外露，加长丝头型、扩口型及加锁姆型接头的外露螺纹不受此限制，但应有明显标记。 11）钢筋笼加工及安装 （1）钢筋笼在已硬化的场地并利用滚焊机或胎膜进行制作。 （2）每节骨架均注明半成品标志牌，标明墩号、桩号、节号、质量状况等。 （3）第一节钢筋笼放入孔内，用工字钢穿过加劲箍挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直。第二节与第一节钢筋笼对准后进行连接，下放，如此循环。下放钢筋笼时要缓慢均匀，尽量避免其倾斜及摆动。 （4）钢筋笼安放时控制垂直度和平面位臵，垂直度偏差不大于1%，平面偏位小于5cm。 （5）钢筋笼下放完毕后要对其顶端固定，防止钢筋笼上浮或移位。 （6）为保证钢筋骨架在起吊过程中不弯曲、变形，起吊时采用扁担加定滑轮四点起吊（见示意图），在吊点处的骨架内部应有临时加固措施。
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