在用工业管道定期检验规程

（二）压力管道安装单位资格、竣工验收资料（含安装竣工资料、材料检验）等； （三）管道组成件、管道支承件的质量证明文件； （四）在线检验要求检查的各种记录； （五）该检验周期内的历次在线检验报告； （六）检验人员认为检验所需要的其它资料。

二、检验单位和检验人员应根据资料审查情况制定检验方案，并在检验前与使用单位落实检验方案。

第25条 检验中的安全事项应达到以下要求：

一、影响管道全面检验的附设部件或其他物体，应按检验要求进行清理或拆除； 二、为检验而搭设的脚手架、轻便梯等设施，必须安全牢固，便于进行检验和检测工作；

三、高温或低温条件下运行的压力管道，应按照操作规程的要求缓慢地降温或升温，防止造成损伤；

四、检验前，必须切断与管道或相邻设备有关的电源，拆除保险丝，并设置明显的安全标志；

五、如需现场射线检验时，应隔离出透照区，设置安全标志； 六、全面检验时，应符合下列条件：

（一）将管道内部介质排除干净，用盲板隔断所有液体、气体或蒸汽的来源，设置明显的隔离标志；

（二）对输送易燃、助燃、毒性或窒息性介质的管道，应进行置换、中和、消毒，清洗。对于输送易燃介质的管道，严禁用空气置换；

（三）进入管道内部检验所用的灯具和工具的电源电压应符合现行国家标准《安全电压》GB3805的规定；检验用的设备和器具，应在有效的检定期内，经检查和校验合格后方可使用。

第26条 无绝热层的非埋地管道一般应对整条管线进行外部宏观检查；有绝热层的非埋地管道应按一定的比例进行抽查；埋地敷设的管道应选择易发生损坏部位开挖抽查（如有证据表明防腐情况良好，可免于开挖抽查）。抽查的比例由检验人员和使用单位结合管道运行经验协商确定。

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外部宏观检查的项目和要求如下：

一、在线检验的宏观检查所包括的相关项目及要求； 二、管道结构检查：

（一）支吊架的间距是否合理；

（二） 对有柔性设计要求的管道，管道固定点或固定支吊架之间是否采用自然补偿或其它类型的补偿器结构。

三、检查管道组成件有无损坏，有无变形，表面有无裂纹、皱褶、重皮、碰伤等缺陷；

四、检查焊接接头（包括热影响区）是否存在宏观的表面裂纹； 五、检查焊接接头的咬边和错边量；

六、检查管道是否存在明显的腐蚀，管道与管架接触处等部位有无局部腐蚀。

第27条 管道材料的种类和牌号一般应查明，材质不明的，可根据具体情况，采用化学分析、光谱分析等方法予以确定。

第28条 对管道进行剩余厚度的抽查测定，一般采用超声波测厚的方法，测厚的位置应在单线图上标明。

一、弯头、三通和直径突变处的抽查比例见表1，对于上述被抽查的每个管件，测厚位置不得少于3处；上述被抽查管件与直管段相连的焊接接头的直管段一侧应进行厚度测量，测厚位置不得少于3处；检验人员认为必要时，对其余直管段进行厚度抽查；

二、发现管道壁厚有异常情况时，应在附近增加测点，并确定异常区域大小，必要时，可适当提高整条管线的厚度抽查比例。

表1 弯头、三通和直径突变处测厚抽查比例

管道级别 每种管件的抽查比例 GC1 ≥50% GC2 ≥20% GC3 ≥5% 注：不锈钢管道、介质无腐蚀性的管道可适当减少测厚抽查比例。

第29条 表面无损检测：

（一）宏观检查中发现裂纹或可疑情况的管道，应在相应部位进行表面无损检测； （二）绝热层破损或可能渗入雨水的奥氏体不锈钢管道，应在相应部位进行外表

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面渗透检测；

（三）处于应力腐蚀环境中的管道，应进行表面无损检测抽查；

（四）长期承受明显交变载荷的管道，应在焊接接头和容易造成应力集中的部位进行表面无损检测；

（五）检验人员认为有必要时，应对支管角焊缝等部位进行表面无损检测抽查。 第30条 GC1、GC2级管道的焊接接头一般应进行超声波或射线检测抽查。GC3级管道如未发现异常情况，一般不进行其焊接接头的超声波或射线检测抽查。超声波或射线检测抽查的比例与重点检测部位按下述原则确定：

一、GC1、GC2级管道焊接接头的超声波或射线检测抽查比例见表2。

表2 管道焊接接头超声波或射线检测抽查比例

管道级别 GC1 GC2 超声波或射线检测比例 焊接接头数量的15%且不少于2个 焊接接头数量的10%且不少于2个 注： 1．温度、压力循环变化和振动较大的管道的抽查比例应为表中数值的2倍。

2．耐热钢管道的抽查比例应为表中数值的2倍。 3．抽查的焊接接头进行全长度无损检测。

抽查时若发现安全状况等级3级或4级的缺陷，应增加检查比例，增加量由检验人员与使用单位结合管道运行参数和运行经验协商确定。

二、抽查的部位应从下述重点检查部位中选定：

（一）制造、安装中返修过的焊接接头和安装时固定口的焊接接头； （二）错边、咬边严重超标的焊接接头； （三）表面检测发现裂纹的焊接接头；

（四）泵、压缩机进出口第一道焊接接头或相近的焊接接头； （五）支吊架损坏部位附近的管道焊接接头； （六）异种钢焊接接头；

（七）硬度检验中发现的硬度异常的焊接接头； （八）使用中发生泄漏的部位附近的焊接接头；

（九）检验人员和使用单位认为需要抽查的其他焊接接头。

当重点检查部位确需进行无损检测抽查，而表2所规定的抽查比例不能适应检查

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需要时，检验人员应与使用单位协商确定具体抽查比例。

第31条 下列管道一般应选择有代表性的部位进行金相和硬度检验抽查。 （一）工作温度大于370℃的碳素钢和铁素体不锈钢管道； （二）工作温度大于450℃的钼钢和铬钼钢管道；

（三）工作温度大于430℃的低合金钢和奥氏体不锈钢管道； （四）工作温度大于220℃的输送临氢介质的碳钢和低合金钢管道。

第32条 对于工作介质含湿H2S或介质可能引起应力腐蚀的碳钢和低合金钢管道，一般应选择有代表性的部位进行硬度检验。当焊接接头的硬度值超过HB200时，检验人员视具体情况扩大焊接接头内外部无损检测抽查比例。

第33条 对于使用寿命接近或已经超过设计寿命的管道，检验时应进行金相检验或硬度检验，必要时应取样进行力学性能试验或化学成分分析。 第34条 按本规程第六章的相关要求进行安全保护装置检查。

第35条 耐压强度校验和应力分析： 一、耐压强度校验

管道的全面减薄量超过公称厚度的10%时应进行耐压强度校验。耐压强度校验参照现行国家标准《工业金属管道设计规范》GB50316的相关要求进行。

二、管道应力分析

检验人员和使用单位认为必要时，对下列情况之一者，应进行管系应力分析。 （一）无强度计算书，并且t0?D06或

P0[?]t?0.385的管道；

其中t0为管道设计壁厚（mm），D0为管道设计外径（mm），P0为设计压力（MPa），

[?]t为设计温度下材料的许用应力（MPa）；

（二）存在下列情况之一的管道：

有较大变形、挠曲； 法兰经常性泄漏、破坏；

管段应设而未设置补偿器或补偿器失效； 支吊架异常损坏；

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