(其它方向类推) 的图示: 22
L 循环次数； 循环过程:
①循环次数: n=1；
②快速定位到相对位置(A-n*A/L,C-n*C/L),本系统称之为G86的偏置量；
③调用子程序；子程序执行过程中的所有X,Z字段(绝对坐标)都被加上G86的偏置 量，通常子程序第一段为G0快速定位，子程序按照零件图纸尺寸编程即可。 ④子程序结束之后快速返回G86的起始位置； ⑤循环次数: n=n+1；
⑥循环②、⑤直至G86最后一次调用子程序,循环结束； G86循环结束之后总是返回到G86起始位置。 例:当前位置(300,400) Z N100 G86 A6 C3 D200 L2 》 ......
N200 G0 X150 W-100 》 N210 G1 Z200 》
N220 G3 U100 Z150 R100 》 N230 G0 U50 M99 》 X G86起点
§３.２8 Ｇ８７局部循环
格式: N_ G87 D_ L_ 》
其中 D 局部循环的起始程序段号,必须在当前G87程序段的前面(并能执行到当前段)，L 循环次数。
100200300100200300终点N50N50N50N40N40N30起点XZN40
§３.29 Ｇ８８ Ｚ轴方向切槽循环
格式: N_ G88 X(U)_ Z(W)_ A_ C_ P_ 》
其中 X(U),Z(W) 为槽的对角的坐标,X(U)给出槽的宽度,Z(W)给出槽的深度； X(U),Z(W)同时给出槽的方向；
A X轴方向的每次进刀量, A>0, 应小于槽刀宽度； C Z轴方向刀深增量, C>0； P Z轴方向退刀的距离, P>0； 循环过程:
例: N10 G0 X100 Z300 N40 G1 W-50
N50 G1 U50 W-50 N60 G87 D40 L2
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①Z轴方向切削进刀C的距离,切削速度退刀P的距离,再切削进刀C,退刀P,...,直至
到达Z(W)字段的深度；
②Z轴方向快速返回起始位置； ③X轴方向快速进刀A的距离；
④重复①,②,③直至X轴方向到达X(U)的位置；
循环完毕,系统的位置处在: X方向为X(U)字段设定位置,Z方向与G88起点相同位置。
XZ(X,Z) 终点CP起点A
§３.３0 Ｇ８９ Ｘ轴方向的切槽循环
格式: N_ G89 X(U)_ Z(W)_ A_ C_ P_ 》
其中 X(U),Z(W) 为槽的对角的坐标,X(U)给出槽的深度,Z(W)给出槽的宽度； X(U)Z(W)同时给出槽的方向； A X轴方向的切深增量, A>0；
C Z轴方向的每次进刀量,C>0, 应小于槽刀宽度； P X轴方向的退刀距离, P>0；
加工过程:
PAC 起点终点XZ（X，Z）
§３.３1 Ｇ９２浮动坐标系设定
格式: N_ G92 X(U)_ Z(W)_ 》
其中, X或U: 当前位置新的X坐标值； Z或W: 当前位置新的Z坐标值；
前刀座 U<0,W<0 (其它方向类推) 的图示:
1. X轴方向切削速度进刀A的距离,快速退刀P 的距离,再进刀C,退刀P,...,直至到达X(U) 字段的位置；
2.X轴方向快速退刀至G89的起点； 3.Z轴方向快速进刀C的距离；
4.重复123直至Z轴方向到达Z(W)字段的位置； 循环完毕,X轴方向处于G89的起点位置,Z轴方向 则处于Z(W)字段给定的位置。
前刀座 U<0,W<0 (其它方向类推) 如左图示。 24
这里用X,Z或用U,W是等效的。加工程序的起始程序段建议用G00在机械坐标系下作X，Z轴的绝对位置定位。为了方便编程,程序中间可自由定义浮动坐标系,系统会自动处理程序零点,机械零点的位置的换算。执行G27,G28,M02,M30,M31或回零后系统自动返回工件坐标系。
§３.３2 Ｇ９３设置坐标偏置
格式： N_ G93 X(U)_ Z(W)_ 》
其中： X或U的效果相同: X轴方向的坐标偏置； Z或W的效果相同: Z轴方向的坐标偏置；
执行G93: 系统将按照X(U),Z(W)给出的偏置量进行快速移位,移位之后,系统的坐标
与移位前的保持相同,从而起到留加工余量的作用。
对于粗车和需要留加工余量的编程, 先用G93预留加工余量, 再按照图纸的实际尺寸进行编程即可。执行G27,G28和回零之后, 系统已消除G93设置的加工余量。亦可用G93 X0 Z0 的程序段来消除加工余量。总的加工余量或偏差调整用49号参数（X轴方向系统坐标偏置）和50号参数（Z轴方向系统坐标偏置）进行。
§ 3.33 Ｇ９6 设置恒线速控制状态(模态)
格式： N_ G96 S_ 》
G96可与其它G功能同时出现在一个程序段之中,其意义是表明以S值设置恒线速控制的线速度（单位是m/Min,即每分钟的米数）。S值的范围: 0 – 9999。在切削进给时系统根据当前的X轴绝对坐标位置对主轴转速进行调整以保持由S值指定的恒线速度。系统的53和54号参数分别为恒线速控制状态下的主轴最低转速和主轴最高转速限制。只有使用模拟主轴(如变频调速)时才能用G96进行恒线速切削控制。用G97取消G96状态。
当系统48号参数为0或S值为0时, 恒线速控制无效。 切削进给时恒线速控制主轴转速由以下公式计算： 主轴转速(转/分) = 1000*S/(3.1416*X当前绝对坐标) 因此，使用恒线速控制状态，一定要将系统(工件)坐标设置成X0.00为轴的中心位置。 系统只在切削进给时根据X轴绝对位置实时计算和输出控制恒线速的主轴转速。快速定位，螺纹加工和F为每转进给时，主轴转速将没有变化。
§ 3.34 Ｇ９7 取消恒线速控制状态(初态，模态)
G97可与其它G功能同时出现在一个程序段之中,G97状态S值设置主轴转速。
§３.35 Ｇ９８ 设置每分钟进给速度状态(初态,模态)
G98可与其它G功能同时出现在一个程序段之中,其意义是表明F字段设置的切削进给速度的单位是mm/Min,即每分钟进给的毫米数。F值的范围: F0.01 – F3000.00 。
GSK928TA数控系统使用手册 25
§３.３6 Ｇ９９ 设置每转进给速度状态(模态)
G99可与其它G功能同时出现在一个程序段之中,其意义是表明F字段设置的切削进给速度的单位是毫米/转,即主轴转一转进给的毫米数。F值的范围: F0.01 – F2.00 。
使用G99每转进给功能必须安装主轴脉冲编码器(1200脉冲/转)。 26
§４ 参数编程
参数编程是使用系统的参数(见参数设置一章)的值作为程序段中的某些字段
的值。利用参数的变化(G60功能可对系统参数进行修改)机制,使这些字段的值成为可变的,再结合G61功能判参数值进行跳转,以实现复杂的加工循环程序的编制,或用户特殊的循环加工程序的编制。使用参数编程还可实现刀具半径补偿的编程。 系统参数共有80个,参数的编号为1～80,用户可自由使用编号为52～80的参数。系统当前的X,Z,Y的绝对坐标值分别给以81,82,83的编号,亦可用于参数编程。
可以对字段X,Z,U,W,Y,V,I,K,A,C,P,R进行参数编程,格式为字段的英文字母后面跟*号和参数编号。
注意!: 系统内部全部使用整数进行运算,0.01对应内部整数1 ,内部整数的范围是 -999999999 至999999999。在使用G60进行运算时, 要小心对待, 并保证运算不溢出。
例如: N200 G0 X*70 W*71
则字段X的值为70号参数的值,W的值为71号参数的值。
如上图示,利用参数编程实现三角形循环切削的功能, 加工程序如下: N10 G0 X200 Z300 》 (快速定位)
N30 G60 L72 X8 D1 》 (72号参数＝8.00 : X轴方向的初始进刀量) N40 G61 L72 I150 D60 》 (判断: X轴方向的总进刀量<=150.00 ? ) N50 G60 L72 X150 D1 》 ( 否, 进刀量 L72＝150.00 )
N60 G60 L71 X*72 Z200 I150 D14 》(71号参数: Z轴方向进刀量＝L82*200/150) N90 G60 L70 X*72 D2 》 (70号参数: ＝ - L72 ) N100 G60 L69 X*71 D2 》 (69号参数: ＝ - L71 ) N110 G0 U*70 》 (X轴快进)
N120 G1 U*72 W*69 》 (斜线切削) N130 G0 W*71 》 (Z轴方向快回零点)
N140 G61 L72 U150 D180 》 (若X轴方向总进刀量＝150则循环结束) N150 G60 L72 X8 D4 》 (X轴方向进刀量 ＋ 8.00 ) N160 M92 D40 》 (转程序段N40继续循环) N180 M2 》 (循环结束: 停主轴,程序结束)
(200,300)(50,300)(200,100)XZ
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第二部分 操 作
§５ 操作介绍
§５.１ 操作面板功能键
编辑用的跳页键和光标移动键 <上页> <↑> <下页> 编辑用的光标移动键 <→> <↓> <←>
↑速率
↓速率
X轴手脉
中间为<快速>键和快速状态指示灯
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