1、 严格控制焙烧温度和时间。如温度过高，时间过长型壳会烧过，导致型壳强度降低
和变形。如温度过低、时间过短型壳烧不透，其透气性差。
2、 焙烧炉各处温度应均匀。型壳放置应合理，火焰不得直接喷到型壳上。 3、 防上型壳中掉人污物，装炉时型壳浇口应向下放置时，要用石棉布盖住浇口。 4、 开关炉门动作要快，防止炉温下降过多。
5、 炉床至少每周用扫把或压缩空气清理一次，确保清洁。
筑 炉
熔炼金属使用快速炼炉，使用前应修好炉衬，常称筑炉。 一、 炉体构造
快速熔炼炉正常使用时，炉体构造见下图。图中：1装料口，2出钢槽，3炉衬，4炉底，5石棉板，6石棉布，7为铜管感应圈。筑炉是完成感应圈7中间的1-6部分。 二、 筑炉程序
1、
筑炉材料准备
（1） 炉衬耐火泥准备，用70-80%耐火粘土加20-30%水玻璃，搅拌成膏状待用。 （2） 石棉板、石棉布或云母片若干。
（3） 炉衬材料，用40-45%MgO粉加 55-60%MgO砂混合做炉衬材料。因它们
的粒度分布对炉体的寿命影响极大，建议粉砂粒度分布如下：
砂 6目 8目 10目 14目 20目 28目 35目 % 15 32.7 33.8 13.5 4.4 0.4 0.2 粉 100目 150目 200目 270目 325目 以下 % 7.7 7.1 6.5 9.2 9.6 60.3
2、
筑炉准备
（1） 铜管线之间隙，应糊上耐火泥。 （2） 炉底铺2-3层石棉板，厚度约6-10mm。 3、
筑炉底
（1） 底部炉圈内侧衬以石棉布或云母片。
（2） 炉底石棉板上，一次铺以70-80mm高的炉衬材料，用撞棒捣实成为均匀致
密，厚度约60-70mm的一层。
１７
（3） 用叉状棒将其表面弄粗糙，再铺上70-80mm的炉料材料，用撞撞棒捣实。 （4） 重复（3）直至捣紧面超过最低铜管圈20-30mm。
（5） 用圆形筑炉棒滚压使表面紧实，其后用耐火砖抹平，注意水平面及至炉顶
的高度，将多余的筑炉材料削去（20-30mm厚）。
（6） 用水平仪测水平，在确定到炉顶的尺寸后，再次用圆形棒滚压表面。 4、
筑侧壁
100kg熔炼炉侧壁壁厚指标： 上部 60mm 下部75mm 方法一（干式筑炉）
（1） 将烧结用型筒外侧，用砂纸擦干净，铁锈要全部去除。
（2） 将清洁型筒置于炉子感应圈内，注意必须与感应圈同心，必要时用测量工
具测定以调整型筒位置，保证同心。 （3） 型筒定位后，用钢料压稳并用木盖盖住。
（4） 使用叉状棒将石棉布或云母片与型筒之间的底部炉衬材料推弄粗糙。 （5） 在型筒与炉圈的环状圈内，一杯杯装入炉料，每次装料高度约20-40mm，
用捣棒沿圆围顺序捣实。
（6） 重复（4）、（5）之动作逐层捣实，直至离炉顶50mm为止。
（7） 顶端和装料口、出钢槽用同样的炉衬材料另添加5-10%的水玻璃制作。 方法二（湿式筑炉）：
在型筒外侧卷上厚纸板，置于炉子感应圈内，注意与圈同心。定位后用钢料压稳，后来步骤同方法一。修好炉衬后，通电将纸烧掉，拔出型筒。
为避免炉底破裂，将炉底弄成大圆弧。并在炉壁涂上50%水玻璃溶液以防炉体崩溃，且可促进烧结。
放入炭块，干燥2-3小时。或将石墨电极放到炉衬内通电发热，进行干燥。 5、
烧结
装料，不要大粗或太细。防止太粗重，搬运不便碰坏炉壁，太细的造成搭桥，使炉壁严重侵蚀。
（2） 送电，缓慢升温，在700-800℃时保温适当时间，让筑炉材料中结晶水完
全消失，然后升温到1450℃左右。
（3） 增加电力，使最初装的料熔化，再继续投入小块，一次添加5kg左右，注
意勿加入生锈和含砂材料，当金属液升到距炉顶50mm处，干式筑炉需倾动炉体，将熔断的型筒去除。
（4） 再升高电力，使金属液温度达1700℃左右，降低电力保温，约1小时，完（1） 在炉膛内装好金属料。干式筑炉一般加熔点较低的生铁；湿式筑炉第一次
１８
成烧结。
（5） 关掉电，让金属液冷至1560-1570℃，除渣、脱氧、浇成分样块，再次除
渣，把金属液浇到铸锭模中。
（6） 完成烧结后可加料继续开炉。也可停炉，用原2/3冷却水使炉衬冷却3-4
小时。
6、
炉衬的检查与修补
生产中炉衬应不断检查和修补。不连续操作时，冷炉开炉前，应详细观察炉顶，壁、底是否要修补，在连续熔化时，每出钢一次，应从炉顶观察到炉底是否需要修补。 炉衬修补分大修和小修。大修是重新筑炉，两次大修门熔化钢水次数称炉衬寿命或炉龄，一般为80-150次。小修是每天都要进行。
（1） 出水口和装料口修补。出水口和装料口易破损，开始作业前都需修补。在
边续作业中，也有边熔炼边修补的。修补是以其相同的耐火材料填补。 （2） 壁面龟裂。裂痕在2mm以下的不必修补，超过2mm的裂痕需修补；
先除掉四周炉渣；
将盛有修炉材料的纸顶在裂痕下端； 使用U型铁针，将材料挤入裂口； 用混有水玻璃的筑炉材料将表面压挤抹平。 （3） 壁面破损或小范围侵蚀
先去除四周炉渣； 涂上水玻璃；
以混有水玻璃的筑炉材料压挤抹平； 表面再涂上水玻璃。
三、 操作要点
1、 2、 3、 4、 5、
炉料和配料
严格按照操作程序筑炉。
炉壁厚度要按规定，炉壁太厚则炉容量变小，效率差；但炉壁过薄，如偶有破裂，钢液触及感应圈将引起爆炸事故。
筑炉材料不能混入砂土、铁屑、木草屑和其它杂物。
筑100kg炉体约需一日，当装料口、出钢槽完全干燥后才能使用。
刚筑好的炉衬必须先烧结。一般是让金属液保持在修补处以下100mm，经过适当时间保温后才让金属液上升，恢复正常作业。
１９
一、 炉料
1、 新来的钢料必须经检查化学成分，化验合格才可使用； 2、 炉料高清洁干净无杂物； 3、 不同材质钢料应分开堆放。 二、 配料计算
1、 根据合金牌号、技术要求，确定其控制成分，然后计算炉料中各无素的含量（包括
烧损量），按下式计算： K= K0 /l-S
式中：K-炉料中某元素的含量（%）
K0-钢液中某元素的控制含量（%） S-某元素的烧损率（%） 附：快速熔炼元素烧损率（%） 元素 碱性炉 C Si Mn 20-30 Cr Ti Al 30-50 W 3-5 V -50 MO 5-20 Ni 0 5-10 30-40 5-10 40-60 2、 根据炉料总重量，计算出各元素应有的含量； 3、 计算出回炉料中各元素的重量； 4、 计算出新料中各元素的重量；
5、 将炉料总重量中各元素的重量减新、旧料中各元素的重量即为各元素的不足量，不
足的元素可用铁合金补充；
6、 将计算结果相加，并核对是否符合配料成分要求。配料实例见下表。
２０
相关推荐：
loading