1.表层粗大块状或网状碳化物
形成原因及防止措施：
（1）渗碳剂活性太高或渗碳保温时间过长；
（2）降低渗剂活性当渗层要求较深时，保温后期适当降低渗剂活性。 返修方法：
（1）在降低碳势气氛下延长保温时间，重新淬火； （2）高温加热扩散后瑞淬火。 2.表层大量残余奥氏体
形成原因及防止措施：
（1）淬火温度过高,奥氏体中碳及合金元素含量高； （2）降低渗剂活性，降低直接淬火或重新加热淬火的温度。 返修方法： （1）冷处理；
（2）高温回火后,重新加火；
（3）采用合适的加热温度，重新淬火。 3.表面脱碳
形成原因及防止措施：渗碳后期渗剂活性过分降低,气体渗碳炉漏气。液体渗碳时碳酸盐含量过高，在冷却罐中及淬火加热时保护不当，出炉时高温状态在空气中停留时间过长。
返修方法：
（1）在活性合适的介质中补渗；
（2）喷丸处理(适用于脱碳层≤0.02mm时。 4.表面非马氏体组织
形成原因及防止措施：渗碳介质中的氧向钢中扩散，在晶界上形Cr、Mn等元素的氧化物，致使该处合金元系贫化，淬透性降低，淬火后出理黑色网状组织(托氏体)控制炉内介质成分，降低氧的含量，提高淬火速度，合理选择钢材。
返修方法：当非马氏体组织出现处深度≤0.02mm时，可用喷丸处理强化补救；出现深度过深时,重新加热淬火。 5.反常组织
形成原因及防止措施：当钢中含氧量较高(沸腾钢),固体渗碳时渗碳后冷却速度过慢,在渗碳层中出现先共析渗碳体网周围有铁素体层,淬火后出现软点。
返修方法：提高淬火温度或适当延长淬火加热保温时间,使奥氏体均匀化,并采用较快淬火冷却速度。 6.心部铁素体过多
形成原因及防止措施：淬火温度低,或重新加热淬火保温时间不够。 返修方法：按正常工艺重新加热淬火。 7.渗层浓度不够
形成原因及防止措施：炉温低,渗层活性低,炉子漏气或渗碳盐浴成分不正常 加强炉温校验,及炉气成分或盐浴成分的监测。
返修方法：补渗。 8.渗层深度不均匀
形成原因及防止措施：炉温不均匀:炉内气氛循环不良；升温过程中工件表面氧化；碳黑在工件表面沉积；工件表面氧化皮等没有清理干净；固体渗碳时渗碳箱内温差大及催渗剂拌和不均匀。 9.表面硬度低
形成原因及防止措施：表面碳浓度低或表面脱碳:残余奥氏体量过多，或表面形成托氏体网。
返修方法：
（1）表面碳浓度低者可进行补渗；
（2）残余奥氏体多者可采用高温回火或淬火后补一次冷处理消除残余奥氏体； （3）表面有托氏体者可重新加热淬火。 10.表面腐蚀和氧化
形成原因及防止措施：
（1）渗剂中含有硫或硫酸盐,催渗剂在工件表面熔化；
（2）液体渗碳后工件表面粘有残盐有氧化皮工件涂硼砂重新加热淬火等均引起腐蚀； （3）工件高温出炉保护不当均引起氧化；
（4）应仔细控制渗剂及盐浴成分，对工件表面及时清及清洗。 11.渗碳件开裂(渗碳缓冷工件,在冷却或室温放置时产生表面裂纹)
形成原因及防止措施：渗碳后慢冷时组织转变不均匀所致，如18CrMnMo钢渗碳后空冷时，在表层托氏体下面保留了一层未转变的奥氏体，后者在随后的冷却过程中或室温停留过程中转变为马氏体，使表面产生拉应力而出现裂纹；减速慢冷却速度，使渗层完成共析转变，或加快冷却速度，使渗层全部转变马氏体加残余奥氏体。
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