跨S333省道实施性施工组织设计

检查验收要有记录，不合格者绝不使用，并进行隔离标识以免混用、误用。支座板按设计分为固定端和活动端，支座板方向不能装错，要求预埋位臵正确，每块支座板安装时用二个螺母与钢底模连接牢固。

2)桥面预埋件

防撞墙、电缆槽、接触网支柱、人行道挡板及声屏障、梁端伸缩缝等，在相应位臵将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。安装时严格按设计图纸施工，确保其位臵准确无误。为

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保证博格板底座混凝土施工，在桥面要预设固定底座钢筋的预埋套筒，以便安装底座钢筋。

3)通风孔

在箱梁两侧腹板上设臵直径100mm的通风孔，间距2m，若通风孔与预应力管道位臵干扰，可适当移动通风孔位臵，保证预应力钢筋的保护层大于1倍管道直径。在通风孔处增设直径170mm的钢筋环。通风孔采用φ100mm的通风孔模具，模具固定在内、外模板上，混凝土初凝时及时松动拔出。

4）泄水孔

箱梁桥面采用三侧排水方式，分别在防撞墙与无碴轨道混凝土底座间，沿纵向4m间距设臵φ150mm的PVC竖向泄水管，两线无碴轨道混凝土底座间设臵φ100mm的PVC竖向泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。采用模具成孔后再安装PVC竖向泄水管方式，模具需固定，不能偏斜。混凝土初凝前及时松动、拔出模具。梁底泄水孔按设计要求设臵，采用内径为80mm的预制混凝土泄水孔垫块成洞，在灌注梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔的位臵设臵一定的汇水坡。

3.2.6 混凝土工程

3.2.6.1混凝土原材料的选择

箱梁混凝土采用高性能混凝土按《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》进行控制检验。箱梁高性能混凝土原材料满足《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》要求的技术质量。

高性能混凝土原材料在入场时严格按要求进行检验和复检，同时考察选定备用料源厂（场）。高性能混凝土原材料有固定的堆放地点和明确的标识，标识出材料名称、品种、生产厂家和生产日期，严防误用。高性能混凝土用粗骨料分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量，存放地地面全部硬化处理并有斜坡防止积水。

高性能混凝土粉状料采用散料仓分别储存；

①水泥 水泥采用品质稳定、强度等级为42.5级的低碱硅酸盐水泥

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或低碱普通硅酸盐水泥。水泥指标满足《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GB175-1999)的要求。使用时了解水泥的熟料化学成份和矿物组成、掺合料种类和数量。比表面积不超过350m2/kg，游离氧化钙不超过1.5%。水泥熟料中的C3A含量不超过8%(在强腐蚀环境下不大于5%)。预应力混凝土的水泥氯离子含量不超过0.10%。水泥的含碱量（按Na2O当量计）不超过水泥质量的0.60％ 。

②细骨料 细骨料选用级配合理质地均匀坚固，吸水率低空隙率小，细度模数在2.6～3.0,含泥量不大于1.5%的天然中粗砂。其他标准符合 TB10210和GB/T14684中的质量要求. 使用前对细度模数、吸水率、含泥量、泥块含量、坚固性、云母含量、有机物含量、硫化物及硫酸盐含量、Cl-含量、碱活性含量进行检验，检验合格后方可进行使用。

③粗骨料 粗骨料选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石。粗骨料质量要求为：压碎指标不大于8%、母岩抗压强度不小于混凝土设计强度的2倍，最大粒径不大于25mm，宜为20mm,其级配要求为5～16.5mm粒径质量与16.5～31.5mm粒径质量之比(40±5):(60±5)mm、含泥量≤0.5％、空隙率不大于40％，其余符合TB10210和GB/T14684。粗骨料使用前对颗粒级配、岩石抗压强度、吸水率、孔隙率、压碎指标、坚固性、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量、硫化物及硫酸盐含量、碱活性进行检验，合格后方可进行使用。

④矿物掺和料 砼矿物活性掺和料(Ⅰ级粉煤灰、磨细矿粉)符合GB1596和GB/T18046的规定。

采用Ⅰ级粉煤灰、磨细矿渣粉要求品质稳定均匀、来源固定。其品质指标按高性能混凝土原材料检验试验方法进行检验。

Ⅰ级粉煤灰质量要求见下表：

粉煤灰品质指标要求

砼强度等级 C25～C45 ≥C50 细度(0.045方孔筛筛余)% ≤20 ≤12 CL- % ≤0.02 需水量比% ≤105 ≤100

烧失量% ≤5 ≤3 含水率% ≤1.0 SO3含量 % ≤3.0 活性指数 7d ≥65 ≥75 28d ≥70 ≥80 中铁十八局集团

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磨细矿渣粉品质要求见下表：

磨细矿渣粉品质指标要求

密度 3kg/m ≥2800 CL- % ≤0.02 SO3 % ≤4.0 MgO % ≤14.0 烧失量% ≤1.0 比表面积 含水m2/kg 率% ≥450 需水量比% 活性指数 3d 7d 28d ≤1.0 ≤100 ≥55 ≥75 ≥95 检验合格后方可掺入混凝土中，掺量由试验确定。 ⑤拌合用水 拌合用水采用地下饮用水。

⑥外加剂 外加剂选用减水率高、坍落度损失小、适量引气、质量稳定能明显提高混凝土耐久性能的产品，外加剂与水泥有良好相溶性。

其水泥净浆流动度≥240mm，硫酸钠含量≤5％，氯离子含量≤0.2％，碱含量≤10％，减水率≥20％,含气量≥4%，坍落度保留值：30min≥180mm;60min≥150mm，常压泌水率比≤20%，压力泌水率比≤90％,抗压强度比：3d≥130%；7d≥125％；28d≥120％，对钢筋无锈蚀，收缩率比≤135％,电通量28d≤2000C 。

批量进场的水泥、砂石料等材料向监理工程师提供供货附件。明确厂家的材料品种、规格、数量、出厂日期及出厂合格证、检验、化验单据等，并按国家有关标准和材料使用要求，分项进行抽样检查试验，试验结果报请监理工程师审核，做为确定使用与否的依据。

3.2.6.2混凝土施工

在正式进行高性能混凝土进行试配时，按《客运专用线高性能混凝土暂行技术条件》的要求对混凝土用水泥、骨料、掺合料、外加剂等主要原材料的产品进行试验。所有原材料满足相应要求。并组织有经验试验人员成立技术攻关组，进行混凝土配合比的配制。根据原材料料源情况和梁型特点（体积大、灌注时间短）对配合比进行选配。要求胶凝材料总量不超过500kg/m3、掺和料不超过胶凝材料总量的20%，坍落度45min损失不大于10%、坍落度控制在17～20cm（保证泵送）、含气量控制在3-4%，对其泌水率、强度、弹性模量、耐久性进行试验。同时进行混凝土或对应砂浆的抗裂性能对比试验，从中优选出抗裂性能优越的配合比。

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高性能混凝土配合比初步选定后，按耐久性的要求对选定配合比混凝土的相应设计耐久性指标进行试验。

(1)箱梁混凝土拌制与泵送

①施工准备 梁体混凝土施工前应合理做好施工组织安排，包括施工场地畅通、劳动力组织、材料准备、机具设备配备及状态等，均适应混凝土各工艺（拌合、运输、灌注、振捣、养护）的要求。混凝土施工除正常使用的机具保持完好状态外，还要配臵备用机具（应与使用机具的型号、品名相同），并配臵备用发电机组，确保混凝土的拌制与灌注正常连续地进行。

开盘前应按试验室提供的施工配合比调整配料系统、设臵参数，并做好记录。混凝土拌制设备采用强制式搅拌机和自动计量上料系统，混凝土振捣采用附着式底振、侧振与插入式振动相结合的方式，确保具有足够的振动力。混凝土施工的各种计量及检验设备必须定期检验。混凝土灌注前必须储备有充足合格的原材料，并视天气情况确定灌注时间，避开雨天及一天中高温时间。粗细骨料的含水率在每次混凝土灌注前均应测定，如遇雨天应适当增加含水率测定次数，根据变化的含水率适时调整配合比。在混凝土灌注前试验室应出具合理的施工配合比通知单。

②混凝土的拌制

混凝土采用拌合站集中拌制，拌合时按选定的理论配合比换算成施工配合比，并严格按照施工配合比进行配料和称量，并在微机上作好记录。混凝土拌合物配料采用自动计量装臵，粗、细骨料中的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止拌合物出机后加水。

混凝土原材料的投料顺序为： 细骨料 → 水泥 → 矿物掺合料和外加剂 →