答：在催化剂干燥过程中，如果使用了氢气介质干燥，且干燥温度超过200℃，那么催化剂上的活性氧化物将会被氢气还原而成为低价的金属氧化物或金属，这样在下一步预硫化步骤中将会遇到困难，因为被还原后的金属很难被硫化，从而降低了催化剂的活性。 65．在催化剂预硫化时，怎样选择硫化油？
答：在湿式硫化的方法中，选择硫化油一般遵循以下原则：①硫化油的馏分范围应接近或略轻于被加氢原料油；②硫化油中不应含有大量的烯烃，以防止硫化时在催化剂上发生聚合结焦，影响催化剂的活性，因此，一般选用直馏和加氢后成油作为硫化油是比较合适的；③硫化油一般不希望含有大量的氮化物，因为氮化物生焦的倾向较大。 66．预硫化终止的标志是什么？
答：催化剂硫化终止的标志是：①反应器出入口气体露点差在3℃以内；②反应器出入口气体的H2S浓度相同；③高分无水生成；④床层没有温升。
67．什么是液体的径向分布？什么是轴向分布？影响流体径向分布的因素有哪些？
答：径向分布是指反应器某截面上流体的分布均匀性；轴向分布指反应器轴向流体的分布均匀性，表示流体的轴向分散或返混程度。 影响因素有：①液体的初始分布即反应器入口的液体分布；②催化剂床层装填的方式及催化剂的形状、粒度等因素，即床层空隙率分布的影响；③污垢堵塞床层，造成空隙率分布的不均匀。 68．炉前混氢和炉后混氢各有什么特点？
答：炉前混氢和炉后混氢的特点：①炉前混氢要求炉管材质高，同时炉管要加粗，炉子负荷大，增加了设备的投资费用。炉前混氢同时有油气混合均匀、反应平稳、容易控制反应温度等优点。②炉后混氢可降低设备投资费用，但油气混合不均匀，反应温度不容易控制平稳，同时操作也稍为复杂。
69．如何合理控制加氢装置的反应温度？
答：柴油加氢精制是一个放热反应，从反应热力学上考虑，提高温度不利于加氢反应，而从动力学上则可加快反应速度。而温度过高，就
会发生单环和环烷烃的脱氢反应而使十六烷值降低，导致柴油的燃烧性能变坏。同时使加氢精制反应加剧，氢耗增大，催化剂易结焦。并且因受热力学的限制，柴油的脱硫率和烯烃的饱和率也就下降。因此，柴油加氢精制的反应温度，一般不宜太高，但是过低的反应温度影响了反应速度，使加氢深度不够，导致产品质量下降。所以，在现有的加氢精制装置中，使用不同的催化剂和不同的原料油，采用不同的反应温度。
70．如何合理控制加氢装置的空速？
答：空速反映了催化剂的处理能力，也就是装置的操作能力。空速的单位是时间的倒数，所以，空速的倒数即是反应物料在催化剂上的假反应时间。空速越大，反应时间越短，反应物料和催化剂接触反应的时间短，反应不完全，深度较低，反之亦然。空速的大小受到了催化剂性能的制约，根据催化剂的活性，原料油的性质和反应速度的不同，空速在较大范围内波动。提高空速，加大了装置的处理能力，但加氢反应深度下降，对脱氮、脱硫均有影响，特别是对脱氮率影响很大，可导致产品质量不合格。降低空速，固然可以取得质量较高的产品，但降低了装置的处理能力。另外，空速与反应温度这二个因素是相辅相成的，提高空速相当于降低反应温度，提高反应温度也相当于降低空速，在正常生产中，在保证产品质量的前提下，尽可能的提高空速，以增加装置的处理能力。空速大小的调节是通过提高或降低原料油进反应器的流量来实现的。
71．如何保护加氢装置的催化剂活性？
答：催化剂活性对加氢操作、产品收率和产品性质有着显著的影响，提高活性可以降低反应温度和压力，提高空速或降低氢油比。随着开工周期延长，催化剂活性逐渐下降，此时，必须相应提高反应温度，以保持一定的催化剂活性。在生产过程中，操作水平的高低及各种不正确的操作方法，均对催化剂活性有较大影响。为保护催化剂活性，在生产过程中要贯彻先提量再提温，先降温再降量的原则。而且反应空速、氢油比要保持在最低限以上，避免损坏催化剂。各类停工过程必须对系统进行热氢带油，避免催化剂处于超低空速下损坏催化剂。
开工过程要严
格执行脱水和低温进油，防止催化剂破碎和还原。
72．为什么正常生产中调整反应进料量时，应以先提量后提温、先降温后降量为原则？
答：正常生产中，反应器进口温度和催化剂床层温升是要严格控制的参数，应尽量保持其平稳。提高反应进料量时，由于初期反应器进口的温度调节有一定的滞后，反应器进口的温度会有所下降，但随着反应进料量的加大，加氢反应放热的增多，会使催化剂床层的温度上升，若先提温，则会加大这种温升，不利于平稳操作。因此，生产中待反应器入口温度及床层温度平稳后再提温；而先降量，则会由于反应进口温度调节的滞后，在初期，会使反应器进口温度上升，同样不利于反应温度的平稳控制，故降量时，应先降温。
73．热低分入口温度波动的原因及处理方法是什么？ 答：原因：①反应器入口温控失灵。②反应加热炉炉出口温度波动大。③原料油性质变化引起床层温升变化。④进料量的突然变化。⑤反应流出物/混合进料换热器结垢。⑥分馏塔塔底温度波动。
处理方法：①迅速将控制阀改为副线操作，根据热低分的温度指示调节换热器的旁路量，联系仪表工修复该表。②加强加热炉的操作，努力搞好平稳操作。③根据原料油的性质，适当改变反应器的入口温度。④平稳进料量，若进料泵故障，则切换至备用泵运行。⑤停工清扫。⑥平稳分馏塔的操作，按工艺指技标控制塔底温度。 74．装置进料量过低有什么危害？
答：进料量过低的不利因素有：①在相同的温度下，空速低，停留时间长，加氢反应激烈，容易导致床层温度不易控制；②空速过低，会增加缩合反应的可能，导致在催化剂表面结焦；③空速过低，会使生成物中轻组分含量多，特别是气体量增多；④空速过低会造成反应床层沟流；⑤当进料量过低时，分馏系统操作难度增加。 75．如何调节产品分馏塔塔顶温度？
答：塔顶温度是通过塔顶回流量来调节的，塔顶温度能影响汽油的干点，在进料组分不变的情况下，一般汽油干点高，塔顶温度也高，反
过来塔顶温度高，汽油干点亦高，而塔顶温度主要靠调节回流量来控制。在正常生产时控制塔顶温度在范围内。塔顶温度高时可增加回流量，塔顶温度低时可减少回流量。
76．如何做好分馏塔顶回流罐的操作？
答：①控制好回流罐压力稳定，以保证分馏塔顶压力的稳定。②控制好回流罐液面，液面过高，会引起燃料气带油，液面过低，则会引起回流泵抽空。③控制好回流罐界面，界面过高，则引起回流带水，界面过低，则导致污水带油。
77．精制柴油溴价偏高的原因是什么？如何处理？
答：原因：①原料糗价高，反应温度低。②反应压力偏低。③空速大。④循环油循环量偏低。⑤原料油性质变差。
处理方法：①根据原料油性质，确定反应器入口温度，通常能提高反应温度加快反应速度来满足溴价质量的要求，但提温速度要缓慢。②在设备允许的条件下，可以适当提高反应压力，提高反应深度。③降处理量，增加反应时间来满足产品质量。④增加循环油泵负荷，提高循环比。⑤加强与生产管理部门的联系，确保原料油性质的稳定。 78．精制柴油硫含量偏高的原因是什么？如何调整？
答：原因：①原料含硫量高，而反应温度偏低。②原料中催化裂化柴油的比例控制不好。③循环比偏小。④空速大。⑤分馏部分操作波动。H2S未彻底脱除。⑥高压换热器等发生内漏。⑦催化剂结炭，活性已大幅下降。
处理方法：①调整好原料比例，适当提高反应温度，满足产品含硫量要求。②增加循环比。③适当降低空速。④精心调节，各操作参数严格控制在工艺指标内。⑤如果泄漏量较大，则需停工处理。⑥如果确认催化剂活性已大幅下降，则需要进行催化剂再生或更换新催化剂。79.分馏塔顶温度波动的原因是什么？如何调整？
答：原因：①回流温度的变化。②回流量的变化。③回流带水。④进料温度变化。⑤塔底加热炉出口温度、循环量变化。⑥塔顶气相组分出现大幅度变化。⑦塔顶压力变化。⑧仪表故障。
处理方法：①根据回流温度的变化调节至正常。②稳定回流量。③加
强回流罐的脱水。④检查进料温控是否失灵，联系仪表工维修，重新选定参数，使仪表控制平稳。⑤平稳分馏塔塔底加热炉的出口温度，再用蒸汽扫线。
④控制阀先扫副线，后扫控制阀正线。 稳定塔底循环量。⑥根据组分变化，调整调节参数。⑦消除影响塔顶压力变化的因素，保证塔顶压力平稳。⑧联系仪表工处理。 80. 分馏塔底温度波动的原因是什么？如何调整？
答：原因：①进料量变化。②进料油入塔温度的变化。③塔底液面的变化。④加热炉出口温度变化。⑤循环量波动。
处理方法：①根据进料量变化情况，再调整该塔各部热负荷分配，保证各部稳定。②稳定分馏塔进料温控的操作。③调整精制柴油出装置量，维持塔底液面。④加强加热炉操作，稳定炉出口温度。⑤稳定循环量。
81．分馏塔底液面波动的原因是什么？如何处理？
答：原因：①进料组成及进料量变化。②塔底加热炉负荷变化。③进料温度及塔顶温度变化。④塔顶压力变化。⑤液面指示和流量控制失灵等可产生塔底液面变化。
处理方法：①稳定进料量，如进料组分变化，调节液控阀稳定塔底液面。②加强加热炉操作，稳定出口温度和循环量。③调整塔顶温度，加强平稳操作。④稳定塔顶压力。⑤检查校验仪表和控制阀，防止假液面。
82．塔板上有哪些不正常现象？如何防止？ 答：一般塔的不正常现象有淹塔（即液泛），过量雾沫夹带和泄漏（即跑空）等。这些现象一旦出现则会影响产品质量和收率，甚至整个分馏过程被破坏。防止的方法有：①在设计上，要求做到结构合理；②在安装上要求保证质量；③检修时，要彻底清扫干净，检修后安装时要严把质量关；④严禁在超出塔的弹性范围操作，进料量、回流比、温度、压力都要保持平稳。 83．扫线的原则是什么？
答：①先扫重油管线，后扫轻油管线。 ②换热器先扫正线，后扫副线。
③冷却器先将进水切断，并由进水阀后放空，将存水放净，然后
⑤三通合流阀扫线时反复活动。
⑥汽油、凝缩油系统应先用水将油顶净，然后再用蒸汽吹扫。 ⑦采用憋压扫线方法进行扫线。
⑧分馏扫线结束后应用80℃的热水冲洗管线，设备中的存油。油顶净后将水放净，再进行蒸塔。
⑨不准向地面上放油。
⑩向含油污水系统放油时，必须用热水冲洗，以防含油污水下水道被蜡油堵塞。
84．加氢装置停瓦斯的现象及处理方法？ 答：现象：加氢加热炉瓦斯流控阀全开，而瓦斯流量下降，DCS报警。 处理方法：①关闭加热炉瓦斯流控截止阀、副线阀及炉前小阀（包括长明灯）。
②装置改反应—分馏内循环，停进原料油。③如果瓦斯短时期不能恢复，停加氢进料及注水。
④新氢部分改放火炬，维持系统压力稳定。⑤装置停进料后，分馏改循环。
⑥进料温度低于180℃停吹汽。
85．加氢进料中断的现象、原因及处理方法？
答：现象：①加氢进料泵指示灯灭。 ②加氢进料指示回零。 ③R-101入口温度突然上升。
原因：①加氢进料泵故障。 ②V-101液面过低。 ③加氢进料控制故障。
处理方法：①立即启动备用泵。 ②进料流控故障时，用副线调节。
③若长时间不能恢复，启动原料油泵故障联锁。
86．加氢临氢部位大量泄漏的现象及处理方法？
答：现象：系统压力下降，可燃气体报警仪报警，巡检发现立即报告。 处理方法：①发生泄漏的加氢装置临氢系统紧急泄压，并用蒸汽掩护泄漏部位。
②加氢加热炉视情况降温或完全熄火。 ③停泄漏所在的加氢装置的进料、注水及补充氢。
④分馏产品改不合格罐。 ⑤视情况停泄漏点所在加氢装置的循环油泵。
87．加氢循环油中断的现象、原因及处理方法？
答：现象：①P-102A/B指示灯灭。 ②循环泵出口流量指示回零。
工处理。
90．DCS故障的现象及处理方法？
答：现象：过程参数变化或出现异常变化（如跳跃性变化），过程参数没有显示值，有关控制回路面板失灵，不能进行自动切换或无法进行控制。
处理方法：①联系仪表人员查找或处理DCS控制站出现的问题。 ③R-101床层温度急剧上升。
原因：①电力中断。 ②P-102A/B故障。
处理方法：①启动备机。②适当降低原料油预热温度。③适当降低注氢量，维持系统压力。
④若长时间无法恢复，则按加氢进料中断处理，严重时则
按停工处理。
88．加氢装置炉管破裂的现象及处理方法？
答：现象：炉膛温度、对流室温度上升，烟气氧含量下降，烟囱冒黑烟，炉子底部下火雨。
处理方法：①停事故装置的进料及注水。 ②停事故装置的新氢及循环油泵。
③临氢系统紧急泄压。④全开烟道挡板，关闭加热炉的瓦斯截止阀及炉前小阀（包括长明灯）。
⑤在系统压力低于1.5Mpa后加热炉通消防蒸汽。 ⑥临氢系统引氮气置换。
⑦分馏产品改不合格罐。
⑧如果炉管破裂导致严重的火灾，并可能发生爆炸事故，装置紧急停工。
89．加氢循环水中断的现象、原因及处理方法？
答：现象：①循环水流量指示回零。②各冷却器出口温度升高。③各泵冷却水中断。
原因：循环水供应系统故障。 处理方法：①装置降温降量。
②若长期无法恢复，则按加氢进料中断处理，严重时则按停
②各加热炉烟道挡板开度适宜，保持炉膛负压稳定。 ③视情况将部分控制回路改副线操作。
④V103、V104等关键的液位、界位派专人现场监视。 ⑤重要温度、流量参数联系仪表人员现场检测。 91．加氢装置主蒸汽中断的现象、原因及处理方法？ 答：现象：①蒸汽流量指示下降，直至回零。
②T-102压力、温度下降。 原因：蒸汽系统故障。 处理方法：①低硫柴油返V-101回炼。②适当降低反应进料预热温度。③适当降低注氢量，维持系统压力。
92．加氢装置瞬时停电的现象、原因及处理方法？ 答：现象：部分或全部在运电机指示灯灭。
原因：供电系统故障。
处理方法：①重启所停电机。 ②适当降低反应进料预热温度。 ③降低释放气排放量，维持系统压力。 ④低硫柴油返V-101回炼。
93．加氢装置长时间停电的现象、原因及处理方法？
答：现象：①在运电机指示灯灭。 ②照明灯灭。 ③仪表供电中断。原因：供电系统故障。
处理方法：①停止反应进料预热（含F-101） ②关闭P-101AB及各泵出口阀。
③启动紧急泄压联锁。当床层最高温度下降到280℃时减
慢放空，下降到达230℃时停止放空。
④停T-101汽提蒸汽。 ⑤低硫柴油改进不合格罐。
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