图2-7
2.5.2 分流道的设计
分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段。因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态，并在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。 分流道的断面形状有圆形、U形、梯形和矩形等，如图2-8所示。由计算得知，在同等断面积的条件下，正方形的周边最长，圆形最短。因此，从散热面积考虑，热塑性塑料注塑模分流道的断面形状宜采用圆形。从压力损耗考虑，圆形断面流道的料流阻力小，压力损耗也小。而从加工方便出发，常用U形、半圆形、梯形
断面。
图2-8
针对本塑件考虑到分流道比较长，有较高的压力损失，可采用半圆形分流道。从便于加工的方面考虑,也应采用截面形状为半圆形的分流道。查手册,选择R=3mm. 由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很高，一般取1.6μm左右既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。分流道截面尺寸如图2-9。
图2-9
2.5.3 浇口的设计
浇口的形式众多，通常都有直接浇口、侧浇口、扇形浇口、薄片浇口、环形浇口、轮辐浇口、爪形浇口、护耳浇口、点浇口、潜伏式浇口等。
当塑料熔体通过浇口时，剪切速率增高，同时熔体的内磨檫加剧，使料流的温度升高，粘度降低，提高了流动性能，有利于充型。但浇口尺寸过小会使压力损失增大，凝料加快，补缩困难，甚至形成喷射现象，影响塑件质量。 浇口位置的选择：
（1）浇口位置应使填充型腔的流程最短。这样的结构使压力损失最小，易保证料流充满整个型腔，同时流动比的允许值随塑料熔体的性质，温度，注塑压力等的不同而变化，所以我们在考虑塑件的质量都要注意到这些适当值。
（2）浇口位置的选择要避免塑件变形。采侧浇口在进料时顶部形成闭气腔，在塑件顶部常留下明显的熔接痕，而采用点浇口，有利于排气，整件质量较好，但是塑件壁厚相差较大，浇口开在薄壁处不合理；而设在厚壁处，有利于补缩，可避免缩孔、凹痕产生。
（3）浇口位置的设置应减少或避免生成熔接痕。熔接痕是充型时前端较冷的料流在型腔中的对接部位，它的存在会降低塑件的强度，所以设置浇口时应考虑料流的方向，浇口数量多，产生熔接痕的机会很多。流程不长时应尽量采用一个浇口，以减少熔接痕的数量。对于大多数框形塑件，浇口位置使料流的流程过长，熔接处料温过低，熔接痕处强度低，会形成明显的接缝，如果浇口位置使料流的流程短，熔接处强度高。为了提高熔接痕处强度，可在熔接处增设溢溜槽，使冷
料进入溢溜槽。
针对本壳体的结构初选点浇口、侧浇口、潜伏式浇口。 方案一：点浇口是一种断面尺寸很小的浇口，当物料通过时会产生很高的剪切速率，这对于表观粘度随剪切速率变化而明显变化的塑料熔体和粘度较低的塑料熔体是适用的。点浇口在开模时容易自行切断，并且在塑件上留下的残痕极小，不易觉察，故无需修剪浇口的工序。点浇口的另一个显著的优点是，它很容易向模腔多点进料，浇口的位置选择灵活，对于单腔模和多腔模均适用。因此点浇口能够实现模具自动化生产，生产效率高。
方案二：侧浇口一般开在分型面上，由塑件侧面进料。侧浇口宜取矩形形状，它能够方便的调节剪切速率，充模流量速率，流动状态和浇口封闭的时间，并可以灵活的选择塑件的进浇位置，广泛使用于多腔模中。 方案三：潜伏式浇口由点浇口演变而来，所不同的是采用潜伏浇口只需要两板式的单分型面模具，而采用点浇口则需要三板式的双分型面模具。潜伏式浇口也是小尺寸浇口，达到的效果与点浇口类似，却使模具结构简化。
下面是分别对三种方案进行分析： 方案一：该塑件采用点浇口的进浇形式可以在开模时自动切断浇口，塑件为中小批量生产，可以提高模具的自动化能力，从而提高生产效率。但是具体到塑件的结构为型腔比较深的壳体，如果采用点浇口如图2-10。那么模具结构就为三板式双分型面的结构。而本身塑件的型腔就比较深，采用这种方案不利于塑件的脱模，和浇注系统凝料的脱出，使模具在厚度方向的尺寸变得很大，不宜采用这种方案。
图2-10
方案二：侧浇口有调节剪切速率，灵活选择塑件进浇位置等的优点。但是浇注系统凝料和塑件相连如图2-11，需要增加切除浇口的工序，不利于模具的自动化
生产。
图2-11
方案三：潜伏式浇口是点浇口的变身，它集点浇口的优点，更重要的是它不需要三板式的双分型面模具，使模具的结构简化。在开模的时候能够自动切断浇口如图2-12，避免了单独设置切除浇口的工序，使模具的自动化得到了提高，从而
生产效率高。
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