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1.5清孔
换浆法的清孔时间，以排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率接近为度。若使用抽渣法或吸泥法时，应及时向孔内注入清水或新鲜泥浆，保持孔内水位，避免坍孔。
1.6钢筋笼制作、吊放
旋挖钻机的一个显著优点就是成孔快，且成孔后孔底沉渣很少。所以只要在钢筋笼制作、安装上采取合理措施，避免安装时钢筋笼刮伤孔壁，就可以大大地降低沉渣厚度，有效防止塌孔的发生。
（1）钢材规格、材质、焊条型号符合设计和规范要求，进料要有材质单、合格证。
（2）钢筋连接采用剥肋直螺纹连接，为了保证接头套丝质量，钢筋采用剪切机下料，剥肋滚压直螺纹机加工丝头，使用螺纹环规进行检测，用力矩扳手拧紧。接头质量、性能符合Ⅰ级接头的性能要求，制作好的丝头要用钢筋保护帽进行保护，防止螺纹被碰伤或被污物污染。
（3）钢筋笼制作允许偏差：主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，直径±10mm，长度±100mm。
（4）主筋保护层50mm，用钢筋耳控制，允许偏差±20mm，要确保钢筋笼居于钻孔中间；沿钢筋笼每隔2m放置一组，每组设置4个，按90°均匀安放，既可避免笼体碰撞孔壁，又可保证混凝土保护层均匀及钢筋笼在桩体内的位置正确。
（5）钢筋笼存放、运输、吊装时，要谨防变形。
（6)通长钢筋笼采用一次吊放。钢筋笼起吊及运输过程中用一台履带吊和一台汽车吊六点起吊法起吊，应保证整体、平直起吊。钢筋笼扶直过程中使用两台吊车，笼子吊离地面后，利用重心偏移原理，通过起吊钢丝绳在吊车钩上的滑运并稍加人力控制，实现扶直，起吊转化为垂直起吊，以便入孔。用吊车吊放，入孔时应轻放慢放，人孔不得强行左右旋转，严禁高起猛落、碰撞和强压下放。钢筋笼安装完毕以后，必须立即固定；笼子到位（孔底）时要复核笼顶标高。
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1.7安装导管
安放前认真检查导管，保证它有良好的密封性。试验水压为1Mpa，不漏水的导管方可使用。导管要定期进行水密性试验，下导管前要检查是否漏气、漏水和变形，是否安放了“O”形密封圈并涂抹润滑油等。利用吊车将导管放入，导管直径、长度应与孔深配套（距孔底0.5m左右）；全部下入孔内后，应放到孔底，以便核对导管长度及孔深，然后提起30～50cm，进行二次清孔。初灌量应保证混凝土扩散后，导管埋入深度不小于0.8m，为防止混凝土与稳定液混合，在灌注混凝土前，用充气球胆浮于管内。下放导管时，丝扣要对正、扭紧，不得碰撞钢筋笼，导管直径300 mm，标准节长3 m，调整长度0.5m、1.5m、2.0m各一节。
1.8水下浇注混凝土
水下混凝土浇筑是最后一道关键性的工序，施工质量将严重影响灌注桩的质量，所以在施工中必须注意。
(1）灌注前首先检查漏斗、测试仪器、量具、隔水塞等各项器械的完好情况。
（2）采用商品砼，强度等级按图纸设计要求，粗骨料最大粒径不得大于25mm，坍落度18～22cm，扩散度为34cm～45cm。
（3）水下混凝土封底，必须有隔水栓，隔水栓应有良好的隔水性能并能顺利排出。
（4）导管埋深：要保持在2-6m，严禁导管提出砼面，设专职人员测量导管内外砼高差，确保灌注连续并填写水下砼灌注记录。水下混凝土应连续浇筑，不得中途停止。水下混凝土浇筑面宜高出桩顶设计标高1.0m左右。
（5）在确认初存量备足后，即可开始灌注，借助砼重量排除导管内的泥浆，首次浇灌时，初灌量应将导管底端能一次埋入0.8～1.2m并且导管内存留的混凝土高度，足以抵制钻孔内的泥浆侵入导管。
（6）在实际浇灌混凝土过程中，经常检查导管埋置深度。要连续浇灌混凝土，不得中断，导管埋置深度最小不得小于2m，最大不得大于8m，超过8m容易造成钢筋笼上浮，堵管、埋管、挂钢筋笼等现象发生，造成质量事故；起拨导管
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时，应先测量混凝土面高度，根据导管埋深，确定拨管节数；要勤检查，均匀拨管，保持埋深在2～6m。
混凝土灌注必须连续进行，中间不得间断。拆除后的导管放入架于中并及时清洗干净；混凝土升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，应采取以下措施：在孔口吊筋固定钢筋笼上端；灌注混凝土的时间尽量加快，以防砼进入钢筋笼时其流动性减小；当孔内混凝土接近钢筋笼时，应保持埋管较深，并放慢灌注进度；孔内混凝土面进入钢筋笼l～2m后，应适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度；在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，压力差降低，而导管外的泥浆及所含渣土的稠度和比重增大，如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，用泥浆泵抽出部分沉淀物，使灌注工作顺利进行。
混凝土灌注过程中，应始终保持导管位置居中，提升导管时应有专人指挥掌握，不使钢筋骨架倾斜、位移，如发现骨架上升时，应立即停止提升导管，使导管降落，并轻轻摇动使之与骨架脱开；混凝土灌注到桩孔上部6.0m以内时，可不再提升导管，直到灌注至设计标高后一次拔出。灌注至桩顶设计标高后必须多灌一倍桩径长度，以保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度。
（7）混凝土浇筑应做混凝土强度试块，每根桩留设一组标养试块，试块应养护好，达到一定强度后立即拆模送往养护室标准养护；混凝土施工完毕后，及时收集混凝土出厂合格证、混凝土强度报告。
（8）断桩的预防措施首先混凝土配比严格按照有关水下混凝土的规范要求配制，并经常测试坍落度，防治导管堵塞；钢筋笼主筋要焊平，以免提升导管时，挂住钢筋笼；提拔导管时要经过测算，防止导管脱离混凝土面；浇筑混凝土前应使用经过检漏和耐压试验的导管；浇筑混凝土要连续浇筑，供应混凝土不得中断时间过长。
2、 承台（系梁）施工
2.1土方开挖，按承台及系梁的轴线位臵、设计尺寸加周边预留0.5m宽的工作位臵进行开挖，开挖边坡为1:1.5。四周埋设护桩。边开挖边设臵型钢及钢板支挡防护，若遇淤泥质土则采用石笼堆砌防护，侧墙遇水采用砂包堆砌护墙，确
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保墙体稳定。遇地下水时，设臵汇水沟和汇水井。弃土堆放在坑顶边线2米以外，高度不大于1米，或者运走。
2.2清除桩头顶部不良砼，桩基础检测验收合格后，修整桩预留搭接钢筋，将锈皮、水泥等污垢清扫干净。清除承台（系梁）底部松土并夯实后，铺20cm厚的碎石至承台（系梁）底面标高。
2.3准确测量放出承台（系梁）中线边线。 2.4绑扎承台(系梁)钢筋
（1）根据弹好的线检查下层预留搭接钢筋的位臵、数量、长度。 （2）钢筋绑扎顺序，一般情况下先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行，操作时按图纸要求划线、铺钢筋、穿箍筋、绑扎、成型。
（3）受力钢筋搭接接头采用焊接，接头位臵相互错开，上层钢筋接头位臵在跨中，下层钢筋接头位臵尽量在桩顶处；主筋的搭接采用焊接搭接，其搭接长度满足设计及规范的要求。预埋墩柱钢筋，在达到设计的要求后加以固定，以确保其墩柱的预埋钢筋在浇筑完混凝土后位臵不变。
（4）在承台（系梁）上、下两层钢筋间除设臵架立筋外，采用Ф12～Ф14mm的钢筋撑铁按适当间距进行支撑，以保持两层钢筋间距的正确。
2.5最后垫好钢筋保护层的同标号的砼垫块，侧面的垫块与钢筋绑牢，并检查有无遗漏。
2.6安装承台（系梁）模板。
（1）承台（系梁）模板采用大块模板。模板的制作根据设计要求进行，做到拼缝严密。使用前在模板与砼的接触面上涂刷脱模剂。
（2）清扫基层，放好轴线、模板边线、水平控制标高，模板底口用水泥砂浆找平，预埋好地锚并检查、校正。
（3）把预先制作好的模板按顺序就位后固定，安装承台（系梁）模板的纵模龙骨及支撑体系。
（4）将模内清理干净，封闭清理口，承台（系梁）模板底部外侧与垫层接口处用水泥砂浆封口。
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