4.3.1杜绝人身死亡事故； 4.3.2杜绝人身伤亡事故；
4.3.3不发生责任性重大机械设备事故及其它重大事故； 4.3.4不发生火灾事故；
4.3.5不发生负有主要责任的重大交通责任事故； 4.3.6杜绝压力容器爆炸事故； 4.3.7杜绝重复发生相同性质的事故； 4.3.8杜绝重大环境污染和重大跨塌事故； 4.3.9人身轻伤控制在2‰以内。
七、焊工方法及工艺
1焊接程序： 焊接施工过程包括对口装配、施焊、热处理和检验等四个重要工序，本道工序符合要求后方准进行下道工序，否则禁止下道工序施工。 焊前准备： 对口装配检查
定位焊接 → 预热（需预热时）→ 施焊 → 接头清理 → 自检 → 焊后热处理（需热处理时）→ 验收 → 无损检验。
焊接方法及焊接材料：
2、焊接工艺要求
2.1点固焊与正式焊要求相同，点固焊位置应置于不影响视线便于操作处，焊点长度不超过10mm，厚度不超过3mm，点固焊后应检查焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行点焊。
2.2对于手工钨极氩弧焊打底，引弧前应提前输送氩气，熄弧后应延迟断气。要注意防止焊丝伸入管内粘在焊缝根部，待打底焊缝全部完成后焊缝质量经自检合格后，方可进行其他层的焊接。焊接时，盖面焊的焊接起点与结尾和打底焊的焊接起点与结尾要错。
2.3焊接时应逐层进行检查，清理层间熔渣，自检合格后，方可焊接次层。
2.4施焊中应特别注意接头和收弧质量，层与层的接头应相互错开，收弧应将熔池填满。
2.5一只焊口一次应连续焊完，若被迫中断，应采取后热措施，防止裂纹产生。再焊前，应仔细检查并确认无缺陷后，方可按照工艺要求继续施焊。
2.6焊口焊完后应将焊缝及两侧熔渣、飞溅物清理干净。
2.7 焊口焊完后应将焊缝及两侧熔渣、飞溅物清理干净 2.8焊前预热及焊后热处理： 预热及热处理规范如下：
2.9预热宽度，从对口中心开始，每侧不小于焊件壁厚的3倍；热处理的加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于焊件壁厚的3倍。热处理保温宽度从焊缝中心算起，每侧不小于焊件壁厚的5倍。
2.10返修焊口，必须重新进行焊后热处理，工艺方法同上。 2.11焊接质量缺陷的预防及返修措施
2.12焊接质量缺陷的预防：按要求做好挡风防雨措施，认真清理坡口两侧，焊条按规定烘干并用保温桶盛装，焊丝清理干净，以防产生气孔、裂纹等缺陷。 2.13焊接质量缺陷的返修
2.14焊接接头内部有超标缺陷时，可采用挖补方式返修，但同一位置的碳钢挖补次数不得超过三次、合金钢不得超过两次。
2.15彻底清除缺陷，坡口表面打磨出金属光泽，坡口应尽量规则，避免坡口底部有尖角，轮廓突变及毛刺等。
2.16补焊时所采用的焊接材料、工艺与焊接施工时基本相同，尽量采用小规范焊接 。
八、质量评定标准
1、焊口合格率100％，一次合格率≥95％。
2、管子对口时切割面应与管子中心垂直, 其端面倾斜值Δf应符合下列要求：D≤60mm，Δf≤0.5mm。
3、焊接前应将管子内外10～15mm打磨清理干净,直到显出金属光泽。
4、 4、对口偏差度,错口值不超过壁厚的10%，且不大于1mm。 5、管排不垂直度≤1‰长度，且≤15mm。 6、管排平整度偏差≤20mm。
7、炉顶过热器高低不平误差在±5范围内，管子间距均匀。 8、焊接对口一般应做到内壁平齐,错口不应超过壁厚10%且不大于1mm，。
9、受热面管子对口偏折度采用直尺检查,在焊接中心线200MM处,离缝一般不大于 2mm。
10、在 “三级验收”的基础上，实行ISO9000质保体系H、W点质量见证，末经甲方验收的设备不得进行下道工序。
11、焊接工艺规范：管口采用氩弧焊接，打底、盖面各一遍。
参数符合焊接工艺评定。
九、安装工艺流程及技术要求
各个分项与分项之间先给班组技术交底，后追踪管理实施，先我公司自检，后报监理及业主复检合格方能进入下一道工序的质量控制流程，具体工艺流程如下：
? 安装工艺流程：
基础放线、复线 → 标高的复核 → 现场清理 → 卸车转料到位 → 构件核查 → 零配件核查 → 构件外观检查复测 → 放线薄板模具安放 → 测标高后焊接螺栓固定→ 复查放中心定位线 → 基础砼达到强度 → 安装钢梁 → 校正垂直度 → 临时用钢丝绳固定 → 自检复测垂直度及中心线 → 预埋螺栓初拧 → 整体验收全部钢结构 。
1、组合前，认真、仔细检查过热器管排、蛇形管、集箱的主要尺寸，对蛇形管、集箱的金属质量要认真检查，要求表面不得有裂痕、撞伤、龟裂、压扁、砂眼和分层现象，对焊缝的质量也要仔细检查。
2、组装前，应进行单片蛇形管水压试验（视工程情况在锅炉厂或施工现场进行），试验压力为工作的1.5倍，试验合格后用压缩空气吹净蛇形管内积水，做好水压试验记录）
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