5.电极粘损或电极杆损坏；
6.产品零件位置不正确或变形，表面脏污或绝缘；
7.机器人焊接控制器故障；变压器损坏，控制箱过热频频报警；
8.机器人自身动作控制系统故障，如，伺服电机，接触不良，继电器发热损坏等； 9.气阀故障；
10.其他设备故障导致机器人不动作，难以查找，如某上线装置信号线抗干扰力差，未屏蔽；
11.次级电缆线劣化，电阻过大，电流达不到设定值； 12.安全系统被触发；
13.旁系设备的碰撞导致机器人控制器接口接触不良，如，旁边的其他悬挂装备碰松信号线接口，导致松动接触不良；
14.两机器人间防碰撞程序启动； 15.焊钳本体或气缸，平衡缸故障；
16.少量的原因不明停工，经过重新启动程序，或者重新插拔各处接口等措施又恢复运作。 从这些故障可看出，车身焊接机器人是种自动化程度很高的电控机械，影响其正常运行的因素很多，包括其本身的，自身动作控制系统，焊接系统，水电气动力，周围环境，温度，加工的产品等每一相关因素都可能导致机器人故障.我们可从统计结果来分析故障真正原因，制定改善途径。
改善措施如下:
1.每一台机器人增加工业空调增强冷却效果； 2.采用更好的焊接控制器，如博世系统； 3.对于高精度直线轨道代替直线活塞副； 4采用柔度和耐扭力更好的电缆包； 5，将焊钳的次级电缆由风冷改成水冷； 6.增加压缩空气过滤处置，增加排水阀； 7.增加各线缆的捆扎和保护；
8.对专用汽缸和焊钳进行国产化改代，增强备品的替换； 9．杜绝变形或有绝缘层的零件产品上线； 10．清理机器人工位周围的设备防触碰机器人；
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11.根据已发故障，建立点检表，定期检查各要害部位，提前做好各耗件的准备； 12.对线体相关信号采用屏蔽线，消除信号干扰； 13.采用适中的焊接规范参数。
经过上述改善，机器人年总故障保持在2500分钟水平，显著降低.今后，应该与设备商一道完善故障显示和诊断系统。当前出了故障不容易查找或查找时间过长， 不利于生产的进行。
（二）侧围和顶盖自动上线装置故障简述:
1.车型信号丢失；
2.检测传感器自身失效，如弹簧失效； 3．行走机构失效；
4．限位停止器因经常碰撞松动失效； 5．电机线圈因机构卡死烧坏； 6．信号顺序跳步不正常； 7．编码器联轴器断裂；
8．抓取和就位夹具不畅，如零件变形和夹具定位销故障，导致严重的机械故障； 9．坦克链内电源线断裂； 10．电机抱闸电源线断裂； 11.变频器自身输出点损坏失效； 12．电机内的温度检测电阻损坏。
上述故障很普通也很平常，电气故障查找困难，一旦找出很容易解决.改善措施如
下:
1.定期点检和排查是通常的措施；
2.在夹具上增加就位导向装置，方便零件就位，减少机械故障触发信号； 3.在空中输送线路上增加检修平台，减少检修时间和危险； 4．紧固各机构件和检查传感器的固定； 5．各接触不良处定期检查。
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（三）夹具的故障简述:
夹具本身的故障很少，真正夹具本身的故障更少。简述如下: 1.焊后应力过大，定位销不能回位报警；
2.零件变形，夹紧器不到位报警；带有锁紧钩的气缸因零件变形，锁紧钩不能正常动作；
3.传感器固定松动，无法感知就位情况； 4.气缸因故启动了保护，被锁死； 5.气缸润滑不良，活塞卡住；
6.气阀使用劣化导致夹具不动作；气路不畅，活塞劣化； 7.气缸杆联接紧固失效，动作不到位；
8.其他原因造成气缸未接到执行动作信号，并非夹具本身有故障； 9.传感器自身损坏导致气缸无法执行和接受动作；
10.冬季因压缩气体含水太多而结冰，冻住电磁阀阀芯，导致夹具不动作； 11.总装夹具内因由自动焊接系统故障率较高，次级电缆接头烧坏；焊接控制器扫描故障导致夹具内焊枪不动作；
夹具故障改善措施如下: 1. 定期检查和紧固传感器； 2. 定期清洗定位销锁紧钩； 3. 增加压缩空气干燥装置；
4. 采取反变形措施抵抗焊后变形和来件不良； 5. 车间室内增加保暖措施，如打开暖气.
6. 消除零件焊后应力过大的现象或者采用摩擦力小得菱形定位销；
7. 增加总装夹具内点定焊焊接控制器数量，减少单个控制器控制的焊钳数量。
（四）调整线故障简述:
调整线因采用滚床，滑撬，板链，推杆悬链输送驾驶室，故障很低，正常点巡检就
可以解决：
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1.停止器机构失效； 2.控制模块损坏； 3.电源断路；
4.滚床信号开关接触不良；
5.悬链驱动推杆机机械故障；悬链张紧轮发卡故障，轴承破损。
（五）空中自动循环输送线故障简述:
空中自动循环输送线故障很低。很多停工原因不明，人工启动后故障又消失，只能
继续观察.最终体现在信号线、电源线断路，接触不良，机构失效卡死，电源过载等较多.
1.变频器失效导致失速坠落，需更换； 2.碳刷损坏，电源输出中断； 3.电机抱闸卡死，更换时间长；
4.吊具机构位置不正确导致产品掉落，需重新调整位置； 5.轨道紧固失效卡主走轮，定期检查紧固； 6.划线电源缺相，保险烧坏，更换；
7. 通讯线接触不良，重新插拔接口，再启动；通讯信号直接传输改成无线传输； 8.继电器劣化，需更换；
（六）设备故障与环境温度和产量的关系
统计数字表明，高温的夏季6-10月设备故障明显比春秋时节高（见表5）。经过分析认为，自动控制系统中大量的电子元器件具有高温不稳定特性。产量与相对设备故障无明显线性相关性。这是因为只要有足够的时间及时提前预检修，及时排除潜在的故障，可以克服产量增加带来的不利影响，如，在设备停工的中午午休时间和周末进行预检修，就可以显著降低故障发生。
***车身焊装线单台设备故障（分钟/台）月份统计表 表5
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