3 不符合公司或行业安全方针、制度及规定 截肢、骨折、听力丧失、慢性疾病 ＞0.5 厂下属车间一套装置停工或设备 一个厂或厂行业内及市区范围内有影响 公司周边区域 4 潜在违反法规和标准 丧失劳动能力 ＞10 内2个以上装置停工 几个厂或整5 违反法律、法规和标准 人员死亡 ＞20 个公司停工停产 省内重要重要影响 5.3.1.3公司内各项活动存在风险等级判定准则及控制措施如下表所示： 风险度 ＜4 4-8 等级 应该采取的控制措施 实施期限 轻微或可忽略的风险A 不需要采取措施，但需要保存记录 可接受风险B 可考虑建立操作规程、岗位指导书但需要有条件、有经费定期检查 可考虑建立目标、操作规程，加强培训及沟通 时治理 年度大修时修理 9-12 中等风险C 15-16 重大风险D 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程在规定期限内整序，定期检查检测及评价 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评价 改 及时尽快整改 20-25 巨大风险E 6．风险控制
6.1 风险度（危险性）
危害因素辨识出后需要将危险程度量化，即需要计算每项危害因素的风险大小，即风险度或危险性，据此分析判断并确定风险等级。
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6.2风险度的分析及风险分级判定准则
企业在选择适当的危害因素辨识方法完成辨识后，应制定适合本单位的风险评估准则，以便于准确的进行风险评估。在进行风险评估时，应从考虑人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度的影响。应依据以下内容制定风险评估准则。
（1） 有关安全生产法律、法规； （2） 设计规范、技术标准；
（3） 本单位的安全管理标准、技术标准； （4） 本单位的安全生产方针和目标等。
本指南推荐两种风险度的分析评价方法作为判断风险等级的准则。 6.2.1作业条件危险性分析法（LEC）
本方法的风险度由事故事件发生的可能性、暴露于危险环境的频繁程度及事故事件后果严重性大小决定的。其风险等级（值）采用作业条件危险性分析法（LEC）进行评价分级（判断准则见附件1）。
该方法是对具有潜在危险性作业环境中的危害因素进行半定量的安全评价方法，用于评价操作人员在具有潜在危险性环境中作业时的危险性、危害性。用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素分别是:L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，即:
D=L×E×C
L—事故事件发生的可能性； E—暴露于危险环境的频繁程度； C—事故事件产生后果的严重性。
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D—风险度（危险性）；
本方法把风险等级分为5级，分别是：A（较低）、B（低）、C（中）、D（高）、E（很高）。
6.2.2风险矩阵法
本方法的风险度是指事件发生的可能性与事件后果的结合（判断准则见附件2）。即： R=L×S
事故发生的可能性L判断准则 事件后果严重性S判别准则
安全风险等级判定准则及控制措施R
本方法采用风险矩阵法把风险等级分为5级，分别是：1级（很高）、2级（高）、3级（中）、4级（低）、5级（较低）。 6.3风险分级控制要求
风险分级管控原则如下：
A级\\5级：稍有危险，需要注意（或可忽略的）。员工应引起注意，各工段、班组负责A级危害因素的控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。
B级\\4级：轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。车间、科室应引起关注，负责B级危害因素的控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。
C级\\3级：中度（显著）危险，需要控制整改。公司、部室（车间上级单位）应引起关注，负责C级危害因素的控制管理，所属车间、科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。
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在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。
D级\\2级：高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，具体由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。
E级\\1级：不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。
以下情形应直接确定为D级\\2级风险： （1）开停车作业、非正常工况的操作。
（2）同一爆炸危险区域内，现场作业人员10人以上的。 （3）10人以上的检维修作业及特殊作业。 （4）涉及重点监管化工工艺的主要装置。 （5）构成重大危险源的罐区。
（6）厂区外公共区域的危险化学品输送管道。 6.4风险控制措施的制定 6.4.1风险控制措施应包括：
（1）工程技术措施，实现本质安全；
（2）管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立检查监督和奖惩机制等；
（3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识； （4）个体防护措施，减少职业伤害。
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6.4.2在选择风险控制措施时，应考虑：
（1）可行性和可靠性； （2）先进性和安全性；
（3）经济合理性及经营运行情况； （4）可靠的技术保证和服务。 6.5风险控制措施评审
控制措施应在实施前针对以下内容评审： （1）措施的可行性和有效性； （2）是否使风险降低到可容许水平； （3）是否产生新的危害因素； （4）是否已选定了最佳的解决方案； （5）是否会被应用于实际工作中。 7.工作程序
7.1企业危害因素辨识和风险评估工作的主管部门，每年应定期制定“危害因素辨识及风险评估计划”，经主要负责人或分管负责人批准后下发执行。各级组织（公司、部室、车间、工段/班组）均应成立风险评估小组，并对“危害因素辨识及风险评估计划”进行分解落实，直至班组、岗位，作为开展危害因素辨识及风险评估工作的依据。
7.2各单位按照计划，依据适用的辨识评价方法对本单位危害因素进行辨识评价后，填写相应的“作业活动清单”、“设备设施清单”、“工作危害分析（JHA）评价表”、“安全检查分析（SCL）评价表”，经本级风险评估小组进行汇总、评审后，逐级上报。
7.3上级风险评估小组组织审核、修订后，将审核、修订意见反馈各下级单位。重大（D级\\2级）及以上风险必须报公司批准。
7.4各级单位要根据最终分析评价记录结果，建立《风险分级管控清单》（参照表5），由本级主要负责人或分管负责人审核批准后发布。
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