第三章：质量事故处理办法 第六条
损失费用计算公式：
1、报废损失=材料费+全部工时×30元/小时 2、返工返修损失=工时×30元/小时
3、供应商造成损失=正品价值或材料费+工时×30元/小时 第七条
质量事故的定义：
凡设计、工艺、生产制造（运输、贮存）、检验等过程中，因以下原因造成成批报废、成批返修、降低等级或降价处理、退货、索赔，对用户造成不良影响或影响生产计划和质量指标完成的称为质量事故。 1、图纸、工艺错误。 2、生产指挥错误。 3、违反工艺纪律。 4、操作不认真负责。 5、检验员漏检错检。 6、设备故障、仪表仪器失准。 7、材料混杂或发错。 8、运输保管不善。
9、管理不善或弄虚作假，以次充好。 10、工装制造质量及工装管理不善。
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第八条
根据经济损失和影响大小，将质量事故分为以下三类： 重大质量事故，有下列情况之一者为重大质量事故：
1、直接经济损失10000元以上，或退货索赔经济损失达2万元以上。 2、出口产品、造成退货或受到索赔并已造成不良影响。 3、对用户的生命财产造成严重损失。
4、因质量事故造成公司不能完成月、季或年度生产计划和质量指标的。 第九条
较大事故，有以下情况之一者为较大事故：
1、造成经济损失5000元以上，或退货索赔经济损失达1万元以上的。 2、废品或返修工时在50小时/批以上的。
3、因质量事故造成公司完不成月份、季度计划或质量指标的。 第十条
一般事故，有以下情况之一者为一般事故：
1、经济损失在2000元～5000元，或三包费用2000元以上的。 2、废品或返修工时在20小时以上的。 3、虽不符合上面两条，但有下列情况者：
1）、机加工：成批生产的关键件的关键尺寸3件以上不合格。一般尺寸5件以上不合格；或成批生产的一般件10件不合格以上情况虽可回用，但影响性能或外观使用的。
2）、焊接件：主要件重量在100千克以下、或成批生产10件不合格的。 3）、锻件：与机加工件相同。
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4）、热处理件：经热处理的零件（包括工装零件）出现成批开裂、硬度不合格，喷涂不合格产生严重变形，而使零件无法返修，或虽返修但影响零件的质量。 第十一条 质量责任分担：
1、由于图纸（包括工装、检具、二类工具、设备等）、工艺文件标准错误造成的质量事故：
图纸尺寸差错：设计和尺寸标注的错误，质量责任设计人员承担50%，审核人员30%，部门主管领导承担20%。
2、工艺出现差错：经首检发现，其质量责任由工艺员承担90%，操作者承担10%。如工艺出现差错虽经首检未发现和防止，其质量责任由工艺承担70%。检查员承担20%，操作者承担10%。如操作员发现错误，提出异议未被接受，操作员不承担责任。
工艺员承担的损失中，工艺编制设计者承担60%，审核者承担40%。 3、操作者造成的质量事故：
1）、操作者不执行“三按”、“三自”和首检、交检制度或工作不负责所造成的事故全部由操作者本人负责。
2）、在师付指导下操作的徒工，造成的质量事故，由指导的师付负全部责任。 3）、尚未取得操作证的徒工，在无师付指导的情况下，受命于领导各管理人员下达的与本人技术不相称的操作指令进行作业，造成的质量事故，指令者承担70%，徒工承担30%。
4）、由于仪表、量具未按规定进行周期检定；操作者和计量管理员各负一半
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责任。
5）、操作者、质检人员在生产中发现工艺或技术问题，避免了损失，应有奖励，可做为合理化建议申请计奖。每次奖励100～300元。 4、检验人员造成的质量事故：
1）、检验员首检错误造成质量事故，由检验员负60%责任，操作者负40%责任。 2）、零件完工检验后发现质量不合格，或下道工序发现上道工序不合格而造成事故者，检验员和操作员各负一半责任。
3）、整机出厂后发现制造或漏检质量问题致用户退货、索赔、返修等造成的质量事故，检验员和操作者各负一半责任。
4）、量具和仪表不合格计量员应予封存，如交操作者使用造成的质量事故由有关计量员负全部责任。 5、领导和管理人员的质量事故：
1）、因领导（包括公司级领导）错误指挥或管理人员错误下达产品指令（包括不具备生产条件而强令下达生产指令），指使操作员违反“三按”要求，造成的事故，管理人员承担70%，操作员承担30%责任。如操作员提出异议未被接受，由指挥者负责。
2）、因管理混乱或管理人员不重视质量，工序完工不交检造成的质量事故，由当事人承担70%，生产部门领导承担30%。
3）、因管理混乱或管理员工作失误造成错发材料（材料必须有手续，无手续按错发处理）、毛坯、零件或外购等质量事故，由库房或当事人承担全部责任。 6、凡采购员因工作失误，采购不合格的原材料、外购件，标准件和外协员外协的毛坯、零件或工序无合格证，且不合格未经检验就投料，造成质量事故
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