底川渭河特大桥施工技术总结

中铁一局集团第二工程有限公司技术总结

底川渭河特大桥施工技术总结

房建分公司

一、 工程概况 （一）概述

宝兰二线是配合西部经济开发、促进西部经济发展的主要交通大动脉。设计等级为一级铁路，设计行车速度140公里/小时。中铁一局所承担施工的第十二标段总长9.55公里，其中底川渭河特大桥为我二公司宝兰经理部承担施工。

（二）、工程特征

底川渭河特大桥位于陇海铁路宝兰二线DK1357+640处，全长2042.33m，为该线最长桥，全桥呈“S”曲线布置，曲线半径1200m，起点里程为DK1356+619.47，终点里程为DK1358+661.8，设计为4×24m+59×32m预应力混凝土简支梁桥。该桥基础除1墩、2墩、兰州台设计为明挖和挖井外，其余均采用低承台钻孔桩基础。桩径1.25m，上部结构为圆型桥墩、T型桥台。该桥横跨渭河及310国道及整个底川村，地形复杂，施工难度较大。

（三）地形地质

1、地形：渭河在底川处较为宽阔顺直，河漫滩宽广，河槽内砂卵石较多，河床坡度平缓，左右两岸均为宽阔的平坦地，已开辟为良田。既有线从河左侧跨过渭河，既有线底川渭河特大桥为1986年葡萄园改线以避开河岸左侧的山体大滑坡所修（旧线修建在河岸左侧的滑坡上）。河右岸310国道逆河而上，左岸有一条通往葡萄园车站的便道。周围是起伏的山峦。

2、地质：底川渭河特大桥所处位置地质构造复杂。位于渭河的断层带内，该断层带宽约2公里，断层带内物质为碎裂大理岩夹片岩，断层以泥砾为主，断层在该段隐伏通过。主要地层为第四系全新统洪积粘质黄土、砂粘土、粉砂、角砾土、碎石土、冲积粘质黄土、砂粘土、粉细砂、中粗砂、砾砂、圆砾土、卵石土、漂石土、断层角砾。

底川渭河特大桥均位于八度的地震区。 （四）、水文地质

桥址处地表水发育，主要为渭河常年流水，水量充足，流量随季节性变化而变化较大，暴涨暴落，主要受大气降水补给的影响。底川渭河特大桥1#～2#墩下的

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施工技术部编辑 2002年

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泥石流沟平时无流水，夏秋季暴雨来临时，流量骤增，发生泥石流时，流量可达73.9m3/s。

地下水主要为第四系卵砾石和碎石土孔隙潜水，水质清澈，水量丰富，两岸的河漫滩水位埋深3～8米。岭上沟壑处水位埋深8～20米，均为大气降水和渭河水补给。

按设计院设计图纸提供资料，地表水和地下水经化验对圬工均无侵蚀性。 二、主要工程数量

底川渭河特大桥重要部位的工程数量列出如下。

（1）、钻孔桩基础：共244根，总长4472米。C20 砼6882.8 m,钢筋27.53t； （2）、明挖基础、承台及墩台：C20 砼12188.3 m3。 三、施工组织安排 （一）、施工工期

底川渭河特大桥于2001年 2月10日开工，2002年10月31日完工。 （二）、施工机械配置

本着满足施工与工期的要求且不浪费的原则。主要施工机械的配置如下表所列：

机械设备名称 冲击钻机 强制式砼搅拌机 砼运输罐车 装载机 发电机 变压器 空压机 翻斗车 钢筋切割机 钢筋弯曲机 交流电焊机 自卸料汽车 钢筋调直机 2

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单位 台 台 辆 辆 台 台 台 辆 台 台 台 辆 台 数量 8 2 2 1 2 3 2 1 3 2 4 3 3 说 明 冲击250，配相应的泥浆泵等设备 750L/次 5.5m/车 常林30 100KW/台 250KVA2台,100KVA1台315KVA1台 21.5m3/min， 10m3/min 3施工技术部编辑 2002年

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四、施工方法与技术 （一）、测量放线

测量工作中，全部采用精测组检测过的边角网桩位进行施测，严格执行测量双检制和计算复核制，检测复核尽最大可能采用不同桩位和双人视镜。测量放样均采用坐标放样，整个施工过程中保证了测量精度的同时也减小了施测的工作量。

在测量放线中严格执行公司制定的测量双检制，责任到人，落实到每一个环节。测量放线、划线、由工程部负责；总工程师负责资料审核、现场复核。模板安装后的检查由现场的工序工程师负责。

（二）、钻孔桩基础施工

底川渭河特大桥除1#墩、2#墩、63#台为明挖基础外，其余均为钻孔桩基础，桩径125cm，共计244根，总长4472米。

1、场地准备

底川渭河特大桥所处场地较为平坦。0台、1、2墩位于泥石流沟附近，应平整夯实场地；19#、20#、21#河中墩的场地处于渭河中，拟在冬季施工，流水较浅，采用围堰筑岛的方法，筑岛的顶面高出施工水面80cm。其余墩台的施工场地应注意其夯实程度并满足机械设备移动等需要。

2、护筒制作与埋设

底川渭河特大桥所有钻孔桩护筒均采用钢护筒。护筒钢板厚5mm，高度不小于2m（河中墩为3m），直径165cm。护筒顶端留有高400*200mm的出浆口，底端设刃脚。护筒顶应比筑岛面高20cm。护筒埋设除19#、20#、21#、的河中墩外，均采用挖孔埋设的施工方法，回填均采用粘土分层夯实。

3、钻孔

采用冲击钻钻孔时，由于冲击震动的影响较大，护筒高度的埋深不小于2m（河中墩为3m），以避免护筒中途自行下沉和护筒底与河道串通而引起塌孔。钻头采用十字型的冲击钻头。

由于采用冲击钻机钻孔，对孔壁的损伤较大，故采用比重较大的泥浆护壁，泥浆比重分不同的过程或地层取值，入孔泥浆比重为1.1-1.3；砂粘土地层为1.1-1.3；漂石、卵石层为1.1-1.4；经过清孔后，灌注前的泥浆比重应为1.05-1.2。

泥浆的粘度入孔时要求为16-22S，若遇到松散易塌地层，可取值19-28S。含砂率在清孔后小于4%。胶体率小于95%。PH值大于6.5。

钻孔过程中不断检查各部位是否正常工作。钻头的升降过程中，注意不使内外套的钢丝绳扭在一起。

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孔在钻进过程中，每8m左右，用检孔器检查一次孔的状况，以便及早发现是否出现斜孔、弯孔和缩孔等。

4、钢筋笼的制作与吊装

钢筋笼采用箍筋成型、整体制作的方法。钢筋笼制作时要求下端整齐，并用加强箍筋全部封住而不露出钢筋头，以利导管及吸泥管的顺利升降，防止钢筋笼的卡挂。钢筋笼的保护层采用混凝土转轮。钢筋笼整体制作好后，用汽车起重机一次吊放。钢筋笼上焊接四根Ф22钢筋吊筋和吊环。固定于孔口横置的钢轨上，防止钢筋笼的上浮。

5、砼灌注

钻孔桩达到设计要求后，立即检孔、清底。灌注前、量测孔底沉渣厚度，按柱桩的要求，沉渣不超过10cm。

水下混凝土的灌注采用Ф250mm或Ф300mm的钢导管，钢导管使用前进行拼装、试压，钢导管的接长采用丝口法兰盘，底节导管下端不得有法兰盘，导管底口距沉渣面20-40m。混凝土一次性连续灌注完毕。封底采用储料斗活门工艺，封底混凝土数量经计算为4m3，保证封底一次成功。

水下混凝土保证良好的和易性，坍落度18-22mm。并通过实验在混凝土中掺入一定量的缓凝剂，以保证首批灌注的混凝土初凝时间不早于整个桩基全部灌注完成的时间。

混凝土灌注完毕，在拔出最后一节导管时，应缓慢拔出，以避免桩顶的泥浆与沉渣挤入导管下，形成泥心。最终混凝土灌注标高应不小于设计标高的0.6m。灌注完毕24小时以后，再进行相邻孔桩的施工。

6、钻孔桩事故处理及有关对策

采用冲击钻钻孔常见的事故有塌孔、漏浆、弯孔、缩孔、梅花孔、卡钻、掉钻等。具体的处理办法与对策如下表所述：

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