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5 灌注桩施工技术措施
5.1施工工艺流程图
5.2测量定位
根据设计所提供的控制点，采用全站仪现场布置控制网并复核。钻机工作平台处理好后，依据设计图纸及复核后的桩位坐标用全站仪进行精确放样，并设置护桩便于护筒埋设控制及钻机就位。测量误差控制在5mm以内，并设置十字形控制桩，便于校核，桩上标明桩号，放样必须准确，否则由于施工产生误差累计将影响桩位的准确性。
此道工序完成后报监理工程师检查认可并签认放样资料。
5.3护筒埋设
根据桩位的定点，进行护筒埋设。护筒内径应比桩身设计直径大100mm。护筒底口埋入原土深度应不小于0.2m，护筒中心线与桩位中心线允许偏差应不大于20mm，并应保证护筒垂直，四周用粘土分层回填密实。
护筒埋设后，应及时复核桩位。
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5.4成孔施工
成孔直径必须达到设计桩径，其钻头应有保径装置，过程中应经常核验钻头尺寸。 用作桩基的工程桩施工前必须进行试成孔，数量不少于二个，成孔完成后应对其进行孔壁稳定性监测，每间隔3~4小时监测一次，连续跟踪监测时间宜为12小时。
成孔开始前应作好充分准备工作，成孔施工应一次不间断的完成，不许无故停钻。同时应做好施工原始记录。成孔完毕至灌注混凝土的间隔时间不应大于24小时。
成孔时钻机定位应准确、水平、稳固，钻机回转盘中心与护筒中心的允许偏差不应大于20mm。成孔过程中钻机塔架头部滑轮组、回转器与钻头应始终保持在同一铅垂线上，保证钻头在吊紧的状态下钻进。
成孔过程中应根据不同的地质特点，合理控制钻进参数（钻速、钻压、钻进速度）。粘土层应采用70转/分，适当减小钻压，加快钻进速度；砂层土应采用40转/分，适当增加钻压，减慢钻进速度。
护壁泥浆可采用原土造浆或人工造浆。注入或排除孔口的泥浆性能技术指标应在表5.4.1规定的范围内合理使用。
项 泥浆密度 注入孔口 漏斗粘度 项目 正循环成孔 反循环成孔 正循环成孔 反循环成孔 正循环成孔 反循环成孔 正循环成孔 反循环成孔 技术指标 ≤1.15 ≤1.10 18”-22” 16”-22” ≤1.30 ≤1.15 20”-26” 18”-22” 泥浆密度 排出孔口 漏斗粘度 表5.4.1注入和排出孔口泥浆技术性能指标 成孔过程中孔内泥浆液面应保持稳定，并不应低于自然地面300mm。钻孔过程中如遇松软易塌陷土层应调整泥浆性能指标。
成孔过程中，泥浆循环沟应经常疏通，泥浆池也应定期清理，废浆及时外运。 在相邻混凝土刚灌注完毕的邻桩旁成孔施工，其安全距离不小于4d，或最少时间间隔不少于36h。
成孔至设计深度后，应会同工程有关人员对孔深进行检查，确认符合设计要求后，方可进行下一道工序施工。同时用采取措施保护好孔口，防止杂物掉入孔内。
成孔后应对孔径、孔垂直度进行测试，测试数量为桩数量的10%。
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表5.4.2 成孔质量检测标准
项次 1 2 3 孔径 项 目 承重桩 围护桩 垂直度 孔深 1~3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩 条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩 支 护 桩 D≤1000mm D>1000mm D≤1000mm D>1000mm 允差偏差 0 ±50mm ±30mm <1% 0 +300mm D/6，且不大于100mm 100mm+0.01H D/4，且不大于150mm 150mm+0.01H D/12 检测方法 用井径仪或 超声波测井仪 用斜测仪或 超声波测井仪 核定钻头和钻秆高度或用测绳 4 桩 位 承 重 桩 基坑开挖后，重新放出纵横轴线，对照轴线用钢尺检查 5.5清孔 清孔分两次进行。第一次清孔应在成孔完毕后立即进行，第二次清孔应在下放钢筋笼和灌注混凝土导管安装完毕后进行。
清孔过程中和结束时应测定泥浆指标，清孔结束时应测定孔底沉淤。第二次清孔结束后，孔底0.5m以内的泥浆指标和孔底沉渣应符合表5.5.1规定
表5.5.1 泥浆和孔底沉渣指标
项次 泥浆指标 项目 泥浆密度 孔深<60m 孔深≥60m 技术指标 ≤1.15 ≤1.20 18”~22” ≤100mm ≤200mm 用沉渣仪或侧锤测定。侧锤重量不应小于1KG。 泥浆密度计 漏斗法 检查方法 1 泥浆粘度 2 沉渣厚度 承重桩 支护桩 清孔结束后孔内应保持水头高度，并在30分钟内灌注混凝土。若超过30分钟，灌注混凝土前应重新测定孔沉渣厚度，若超过表中规定应重新清孔至符合要求。
5.6钢筋笼制作
钢筋笼视设计长度及现场吊机能力可分段制作。钢筋笼上应设保护层垫块，每节钢筋笼设置数量不应少于2组。长度大于12米的，中间应增设一组。每组快数不应小于3块，且应均匀的分布在同一主筋上。
钢筋笼主筋可采用电焊连接，主筋接头间距不小于35D，在同一截面上接头数量不大于50%。钢筋笼制作标注应符合表5.6.1的规定。
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表5.6.1 钢筋笼制作允许偏差
项次 1 2 3 4 项目 主筋间距 箍筋间距 钢筋笼直径 钢筋笼整体长度 允许偏差（mm） ±10 ±20 ±10 ±100 钢筋笼焊条应根据母材的材质合理选用。 钢筋搭接长度应符合表5.6.2的规定，焊缝宽度不应小于0.8D，厚度不小于0.3D，两主筋端面的间隙应为2~5mm。
表5.6.2 钢筋搭接长度
项 次 1 钢筋级别 HPB235 HRB335 HRB400 RRB400 焊缝形式 单面焊 双面焊 单面焊 双面焊 搭接长度 ≥8d ≥4d ≥10d ≥5d 2 注：d为钢筋直径 同一截面内的接头数量不应大于主筋总数的50%。相邻接头应上下错开，错开距离不应小于35倍主筋直径。
环形箍筋与主筋的连接应采用点焊连接，螺旋箍筋与主筋的连接可采用间隔电焊固定。在焊接过程中应及时清除焊渣。
成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不应超过2层。
5.7钢筋笼安放
钢筋笼应会同监理进行隐蔽验收，合格后方可安放。钢筋笼起吊吊点和搁置点应设在可靠部位。安装入孔时，应保持垂直状态，避免碰撞孔壁。
钢筋笼应会验收合格后方可安放。 钢筋笼起吊点和搁置点应设在可靠部位。 下节钢筋笼上端露出操作平台高度宜1m左右。
上下钢筋节笼主筋连接部位应对正，且上下节笼持垂直状态时方可连接。 连接时宜两边对称进行。
每节钢筋笼连接完毕后应补足焊接部位的箍筋，并按表5.5的规定验收合格后，方可继续进行下一钢筋节笼的安装。
钢筋笼安装标高应符合设计要求，其允许偏差在±100mm范围内。
钢筋笼全部安装入孔后应检查安装位置，确认符合要求后，将钢筋笼吊筋进行固定。
5.8水下混凝土灌注
开灌前应做好一切准备工作，保证混凝土灌注能连续进行。
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