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小于Φ800的桩，3~10m为宜；Φ800~1000的桩，3~8米为宜；大于Φ1200的桩，3~6米为宜。
（六）无送桩要求时，静力压桩应满足以下质量控制要求：
1、第一节桩下压时垂直度偏差不应大于0.5％；
2、宜将每根桩一次性连续压到底，且最后一节有效桩长不宜小于5m； 3、抱压力不应大于桩身允许侧向压力的1.1 倍。 （七）有送桩要求时，静力压桩应满足以下质量控制要求
1、测量桩的垂直度并检查桩头质量，合格后方可送桩，压、送作业应连续进行； 2、送桩应采用专制钢质送桩器，不得将工程桩用作送桩器；
3、当场地上多数桩的有效桩长L 小于或等于15m 或桩端持力层为风化软质岩，可能需要复压时，送桩深度不宜超过1.5m；
4、除满足本条上述3 款规定外，当桩的垂直度偏差小于1%，且桩的有效桩长大于15m 时，静压桩送桩深度不宜超过8m；
5、送桩的最大压桩力不宜超过桩身允许抱压压桩力的1.1 倍。
7.4质量检查及验收
一、 原材料的检测及验收
1、混凝土的原材料质量必须符合现行有关标准规定：在进行商品混凝土采购时，要严格查验商品混凝土企业资质证书，在商品混凝土进场前，要检验资质情况，凡未取得资质证书企业生产的产品，一律不许进场使用。
2、加强预拌混凝土的配合比设计、使用和检验的管理，应检验预拌混凝土生产企业的以下资料：
（1）预拌混凝土配合比（参考性数据报告）；
（2）预拌混凝土发货单（须做到一车一单，随送料车一起送到工地，做为预拌混凝土交货验收的依据之一）；
（3）预拌混凝土出厂合格证及原材料检验报告； （4）预拌混凝土出厂检验强度报告等。
对掺入的外加剂、矿物掺合料等组分比例及生产配合比的检验，并留存配合比数据，存档备查建立台帐。
对高强、高性能有特殊要求的混凝土宜参与配合比设计。
3、检查预拌混凝土出厂合格证按标准规定或合同要求分批签发，明确重要的技术参数。对于新产品或有特殊要求的产品，还应附有使用说明书。
4、使用单位应在约定的交货时间前完成浇筑准备工作，对进场的每一车预拌混凝土在
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监理单位的见证下进行交货检验和验收。验收项目主要包括：
（1）检验预拌混凝土类别、数量和配合比；
（2）检验预拌混凝土的拌和时间，记录搅拌车的进场时间。预拌混凝土的运输时间超过技术标准规定或合同约定时间的，不得使用；
（3）检查预拌混凝土拌合物的和易性； （4）交货检验的有关内容；
（5）坍落度不能满足合同约定和规范要求时，可在不改变水灰比情况下由预拌混凝土生产企业技术人员作一次性调整并记录。在调整完毕经再次测定仍达不到要求时，该车预拌混凝土不得使用。经验收合格的，使用单位、监理单位和预拌混凝土生产企业应在发货单位上签字。
5、钢筋进场须附有质量证明书或检验报告单，每捆（盘）钢筋均应有标牌。进场时应按炉罐（批）号及直径分批验收。验收内容包括查对标牌、外观检查，并按有关标准 的规定抽取试样作机械性能试验。合格后方可使用。对质量有怀疑时应取样做材质检验，以 及拉力、焊接试验。
二、焊条的规格型号、外加剂的质量均符合要求。 单桩检验及验收 单桩质量检验及验收主要包括桩位、标高是否准确，成孔、清孔、钢筋的制作安放、混凝土的配制和灌注等各工序施工质量，原始资料是否齐全、准确、清晰。
三、桩位的确定必须进行测量和复测。 钻机就位后须进行桩孔对位误差检测和钻机水平检查，要求安装水平、稳固，底座大梁必须垫实，不得有悬空现象。
四、钻孔完工后，须检查和校正孔深，桩孔深度应不小于设计深度；孔径偏差经测井仪检测或钻头外径测量应符合规定。
五、钢筋笼吊放前必须重新丈量每节钢筋笼的直径和长度，焊接质量及筋距偏差，吊筋长度等，并填写隐蔽工程验收单，吊放好的钢筋笼尽量与钻孔轴线同心。
六、在搅拌和灌注混凝土过程中，应按下列规定进行检查：检查混凝土的组成材料的质量和用量，每条桩不少于两次； 检查混凝土在拌制地点和灌注地点的坍落度，每条桩至少两次； 如混凝土配合比由于外界影响而有变动时，应及时检测； 混凝土的拌制时间应随时检测。
七、灌注桩用的原材料和混凝土强度必须符合设计要求及施工规范的规定。 混凝土强度的评定须按 GBJ301《建筑工程质量检验评定标准》执行。
八、标准养护的试块组数，应按每条桩不少于一组留制。 混凝土的配合比、原材料的计量、搅拌、养护和试块留制必须符合规范的要每组（三块）试块应在同盘混凝土中取样制作，其强度代表值按下述规定确定：取三个试块试验结果的平均值，作为该组试块强度代表值，其基本单位为 Pa； 当三个试块中的过大或过小的强度值，与中间值相比超过 15%时，以中间值代表该组的混凝土试块的强度。
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九、桩身质量须经下列检测：静压试桩数量一级为桩数的 1%，但不少于 3 根，允许承载力满足设计要求； 钻探抽心验桩的抽检数量，一般端承桩为桩数的 10%，磨擦桩为 5~15%；混凝土密实连续，强度和孔底沉渣满足设计要求；动测、超声等无损检测比例一般为桩数的20~50%；判析桩身混凝土连续、质量合格，桩径符合要求。
十、分项工程质量评定合格。分部工程质量评定合格。工程竣工提交以下资料：桩位测量放线平面图； 材料检验、试块试压记录；
十一、桩的工艺试验记录； 桩和承台的施工记录或施工记录汇总表； 隐蔽工程验收记录； 设计变列通知书、事故处理记录及有关文件；桩基竣工平面图；竣工报告。
十二、原始资料整理归档：工程施工合同签订后，应及时收集有关经济技术文件资料，整理交卷，经主任工程师审查后归档。钻孔灌注桩工程归档资料应包括以下文件：工程施工承包合同及预决算单； 施工设计图； 施工组织设计； 开工报告、基桩工程开工验收单、桩施工轴线移交验签单； 单桩施工原始记录、工程联系单、工序验收资料和隐蔽工程验收单等反映施工实际情况的技术资料；竣工后向甲方所提交的全部技术资料及技术总结。
7.5常见质量问题预防措施
1、导管堵塞
在灌注砼开始或过程中都有可能发生堵管现象，主要原因一般有以下几种。 （1）导管变形，影响隔水塞通过。
（2）制作的隔水塞不符合要求，直径过大卡住导管；或直径过小，灌注砼离析，粗骨料进入隔水塞和导管内壁之间卡住。
（3）初灌时因导管下端距孔底间隙太小，砼流动不畅而堵管。
（4）拌和砼离析严重，或灌注过程中导管漏水，砼受水冲洗后离析，粗骨料集中在一起而堵管。
（5）拌和砼彤落度过小，流动性差，或因停电等原因暂停灌注时间过长，使砼在管内停留时间过长而失去流动性，从而产生与管壁较大的摩阻力而堵塞导管。
（6）灌注时间太长，表层砼已过初凝时间，开始硬化。
为了防止情况（1）和（2）的发生，隔水塞应制作规范，组装导管时要仔细认真检查导管内壁有无局部凹凸，导管出口是否向内翻转；检查导管连接处密封用的橡皮垫是否突出内壁。为了防止情况（4）和（5）的发生，应严格控制粗骨料规格、砼坍落度和拌和时间，保证砼的质量。为了防止情况（6）的发生，应尽量缩短灌注时间，若暂停灌注，应在保证埋管深度的前提下经常上下小范围提动导管，以免砼失去流动性堵塞导管。
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一旦出现堵管，要具体分析其发生的原因。对于由于砼质量、隔水塞等原因堵管，可用粗长钢筋或竹杆疏通管内砼，用铁锤敲振导管处理。由于导管底部距孔底偏小，砼流动不畅发生堵管，可将导管慢慢提升1m左右进行抖动，待砼流动后，再将导管下降0.5m～0.7m。对于上述方法均无效时及时拔出导管，重新下设并按处理断桩的办法处理。
2、钢筋笼上浮
造成钢筋笼上浮的原因如下。
（1）砼质量差。易离析的、初凝时间不够的、彤落度损失大的砼，都会使砼面上升至钢筋笼底端时钢筋笼难以插入砼而造成上浮，有时砼面已升至钢筋笼上一定高度时，表层砼开始发生初凝结硬，也会携带钢筋笼上浮。
（2）钢筋笼孔口固定不牢，未用电焊进行固定。 （3）提升导管过猛，不慎挂住钢筋笼造成上浮。
（4）砼面到达钢筋笼底部时，导管埋深过浅，灌注量过大，砼对钢筋笼的上冲力过大。 预防钢筋笼上浮，关键是要严格细致地下好钢筋笼，并将其牢固地绑扎或点焊于孔口。下放导管时，应使导管顺桩孔中心位置而下。在灌注过程中，当砼接近钢筋笼下段时，要徐徐灌注砼，一般灌注速度控制在10m3/h左右，以减少砼对钢筋笼向上的冲力。特别注意导管出口与钢筋笼底口不得齐平，一般导管出口要低于钢筋笼不小于1.5m，或高于钢筋笼底不小于1m.砼应严格按配合比配制，灌注要连续进行，并保证在首批初凝时间内完成整根桩的全部灌注工作。 3、桩身缩径
造成桩身缩径的原因如下。
（1）孔壁粘土的侵入，或地层承压水对桩周砼的侵蚀。 （2）灌注过程中孔壁坍塌。 （3）砼严重稀释。
此类问题一般在灌注作业时不易被发现，因此要认真注意预防。下放钢筋笼须孔口扶正，慢慢放入，避免挂拖孔壁引起塌孔。钢筋笼下放完毕检查孔底沉渣情况，发现沉渣突然增多，则表明孔壁有失稳垮坍现象，应换用比重为1.5～1.7的稠泥浆护壁，防止进一步垮孔；灌注中，如发现孔口返水颜色突然改变，并夹有大量的泥土粗砂返出，说明孔内出现了塌孔现象，应停止灌注作业，探测孔内砼面位置，分析塌孔原因，并提出导管，换用干净泥浆清孔，排出塌落物，护住孔壁，重新成孔进行成桩；砼灌注完成后经验桩发现桩身缩径，如位置较浅，则直接开挖对缩径部位施工补救，如位置较深，且缩径严重，则应考虑补桩。
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