6.9.1准备工作
6.9.1.1在枕木跺上设置滑道，采用钢轨做滑道，其数量根据预铺道岔的长度确定。滑道一端架在枕木跺上，另一端伸入原有道岔或钢轨的轨枕空内。当滑轨通过原有钢轨轨底时，滑轨顶面要低于既有钢轨底面2cm，中间垫以木板，以防发生连电事故。为使新道岔横移省力，走行轨面向轨道设5%～6%的下坡。
6.9.1.2在相邻线路钢轨外侧用油漆标出新插入道岔的岔前、岔尾位置，在道岔范围内设置三个左右的观察点，并注明两线轨道之间的距离，以便拨移新道岔及线路养护时控制道岔前后位置和线路中心方向。
6.9.1.3在最外侧的两条滑道上分别划出数条平行于直股的检查标记，在插入道岔与原轨道之间设一个方向检查线，以便在拨移时检查横移时的平动情况，避免就位后搭头错口。在滑道终点设止挡，保证就位准确。 6.10.2基本作业步骤
6.10.2.1将滑车全部安装在新组装的道岔轨下，使滑车落于滑道上，封锁点未到之前使用木楔子掩住滑车防止溜滑。将预铺道岔放在滑轨平车上后，道岔首尾及中部拴好牵引绳。
6.10.2.2由施工负责人指挥，缓慢而均匀地拉动牵引绳，人工用撬棍拨移使新道岔平稳就位。
6.10.2.3如预铺道岔需要纵移，一般采用先横移后纵移的方法，横向将道岔滑移至设计线路中心位置，在新道床上铺设两根纵向滑轨，道岔横移到位后，撤去横向滑轨，使道岔落在纵向滑轨上，垫上滑动台车纵移到设计位置。
6.10.2.4道岔滑移时要缓慢移动，避免偏移和过移，滑移时要设专人观察滑车运行情况，防止滑车掉道。
6.10.2.5检查道岔首尾钢轨拖拉情况，确认准确无误时，起岔撤出滑车及滑轨，落道就位，与既有线连接。
6.10.2.6安放经测量计算提前锯出的钢轨，装上夹板拧紧螺栓。
6.10.2.7全面上碴起道捣固，同时配合通讯和信号部门调整尖轨和锁闭装置。 6.10.2.8全面检查线路和道岔，达到开通列车标准时，通知车站、撤除防护、开通线路、放行列车。
6.10.2.9通过列车以后，再次检查线路、道岔，对有变化处进行整修。
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6.11特殊工序控制
6.11.1铝热焊接工艺流程图
主要采用法国QPCJ及德国施密特钢轨铝热焊接技术，即“快速预热＋一次性坩埚”焊接工艺。
铝热焊工艺流程图
6.11.2施工作业环境
寒冷、刮风及下雨天焊接时，必须搭设帐篷。气温低于0℃及大风、大雨天气严禁焊接。当温差变化大时必须使用拉轨器在保证轨缝大小稳定的情况下进行焊接。
6.11.3施工作业步骤 6.11.3.1施工准备：
(1)检查施工现场，保证铝热焊区干燥，按需要拆除部分扣件。 (2)检查施工机具且试用，保证焊接前设备的完好率100%。。
(3)检查轨道的平直度和表面情况。检查钢轨端头有无裂缝、倾斜或其它缺陷，当轨端有低接头时必须锯掉低接头。有大于2mm深的掉角等必须锯除。
(4)检查轨缝大小与位置以及接头相错量情况。轨缝位置须距轨枕边100mm以上，为了保证钢轨拉伸时接头相错量满足小于100mm的要求，在单元焊时接头相错量按小于50mm掌握。
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施工准备 点火浇铸 轨端打磨 调整轨缝、轨端对安装砂模、涂封箱调节火焰、钢轨预热 安放坩埚 填写记录、恢复线拆模与推瘤 热打磨与冷打磨 探伤、检查
(5)测量轨温。在钢轨背光的一侧测量轨温，当轨温低于0℃时不进行焊接。 (6)轨端200mm范围内的钢轨全断面进行除锈。
(7)卸开钢轨接头，卸掉轨缝两侧各10～12根轨枕的扣件（如为曲线或大轨缝则适当延长），取走两侧各2～3根轨枕的绝缘轨距块和胶垫。
6.11.3.2端面打磨
轨端打磨用端磨机打磨，轨端不垂直度≤0.8mm，用角磨机或钢丝刷清洁钢轨端头100～150mm范围的钢轨表面。
6.11.3.3钢轨端头的对正：
(1)轨缝调整：在轨头和轨底的两侧进行测量，轨缝须满足25mm±2mm。焊接过程中保持间隙不变，从对轨开始禁止在焊缝两端各50m范围内松扣件、起拨线路，直至焊接完毕，轨温降至370℃以下为止。
(2)尖点对正：安装对正架，调整对正架使两钢轨端头上拱，保证焊接不产生凹陷，并有一定凸出量供打磨。
(3)水平对直：用型尺分别紧贴钢轨的轨头、轨腰和轨底，一般情况下必须做到三处均密贴方为水平对正。钢轨内侧纵向要求平直，以1m直尺同时测量两轨平顺度，错动不大于0.2mm。
6.11.3.4安装砂模、涂封箱泥
(1)检查砂模，应无受潮、无裂纹、无变形，各组件不缺件，状态良好。 (2)将侧砂模在轨缝处轻轻摩擦，使其与钢轨密贴，并清除冒口内的浮砂。 (3)将底砂模置于金属板中，将密封膏挤入底砂模两侧的槽中，将底砂模与砂模固定夹具板架于轨底，并以轨缝居中，拧紧砂模固定夹具的固定螺丝，同时在砂模固定夹具下侧轻轻敲打，使底砂模与钢轨密贴。
(4)将两侧的砂模装入砂模板中，再将侧模置于底板上，并以轨缝居中，带有废渣流出口的侧模位于钢轨的底侧，用一干净纸板将砂模口盖上。
(5)先用手指将封箱泥挤入侧模与钢轨内缝隙中一层，外面再抹一层封箱泥进行加固。在砂模废渣流出口及夹具螺纹处抹上少量封箱泥，以保护工具，放上灰
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渣盘并在灰渣盘底部垫一层干砂。
6.11.3.5调节火焰、钢轨预热
(1)将液化气和氧气调压器上的压力完全释放掉(归零)，再将预热器上的两个阀门完全打开。
(2)通过氧气和液化气的调压阀分别将液化气压力调节至0.07MPa，氧气压力调节至0.49MPa。
(3)测量并记录轨温，用预热器加热钢轨。
(4)安装预热器支架并调整位置，使预热器处于砂模的中央，预热器离轨面的距离保持在48～55mm范围内。
(5)在砂模外，快速打开预热器液化气阀门，点燃火焰并将其稍稍开大，慢慢打开预热器的氧气阀门，交替打开氧气液化气阀门，直至在预热器的喷嘴处获得一个大约12mm的蓝色焰心。
(6)将预热器迅速放在预先定位好的预热支架上，并将预热器在砂模中迅速居中定位，此时火焰从砂模两侧冒出，并且均匀对称。
(7 )60kg/m钢轨的预热时间一般掌握在5min以上，具体以钢轨端头颜色发红为标准，既不能预热不足，也不能预热过度。
(8)将分流塞放在砂模边缘上进行加热，不间断地注视整个加热过程，确认预热足够后迅速撤走预热器，先关掉氧气阀门，再关掉液化气阀门。在预热临结束时，注意左右晃动预热器各5秒，以使轨底角加强预热。
6.11.3.6检查焊药点火浇注
(1)在预热的同时（不宜过早）打开焊药包检查，坩埚不得受潮，无损伤，坩埚内无杂物。将高温火柴插入焊药内并盖上坩埚盖。
(2)当预热结束后，移开预热器，将分流塞放入砂模顶部入口内，把一次性坩埚放置在砂模的中央。
(3)点燃高温火柴，将其插入焊药中，埋深为25mm，盖上坩埚盖，此时焊药开始反应浇注。当废渣停止流出时，按下跑表开始计时。
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