（13）管道焊接前要将两管轴线对中，先将两管端部点焊牢，管径在100mm以内可点焊3个点，管径在125mm以上点4个点为宜。
（14）管道安装允许偏差值如下表：
管道安装允许偏差（mm）
项 目 室 外 座标及标高 室 内 地 沟 Dg≤100 水平管弯曲 Dg>100 立 管 垂 直 度 在同一平面上 成排管段 间 距 交 叉 1.4 管道、设备保温
管外壁或保温层间距 ＋5 ＋10 1.5/1000 20 2/1000 5 最大 15 15 1/1000 最 大 埋 地 架 空 允 许 偏 差 25 10 （1）管道的保温必须在管道水压试验合格后方可进行，保温前应及时做防腐刷漆，然后才能进行管道保温。
（2）保温层允许偏差如下表： 项 目 名 称 允许偏差(mm) ＋0.1? 保 温 层 厚 度 -0.05? 卷材或板材 表面平整度 涂抹或其他 10 形塞尺检查 5 层和尺量检查 用2m靠尺和楔 检验方法 用钢针刺入保温
（3）管道保温选用的管壳内径应与管道外径一致。施工时，管壳切口部套于管道上，水平管道保温，切口置于下侧，相邻两段管壳要靠紧，缝隙不得大于5mm，采用镀锌铁丝捆扎每段管壳捆2～3道。当弯头部位保温层无成型制品时，应将普通直管壳截断，加工成虾米腰状。
（4）保温层厚度超过80 mm时，应分层保温，层间错缝敷设，分层捆扎。 （5）管道支座，吊架以及法兰、阀门、人孔等部位，在整体保温时，预留一定装卸间隙，待整体保温及保护层施工完毕后，再作局部保温处理。并注意施工完毕的保温结构不得防碍活动支架的滑动。
（6）采用镀锌铁皮保护层，应先将铁皮四周压出半圆凸缘。将铁皮卷在保温层外，按管道坡向自下而上两板环向半圆凸缘重叠，纵向搭口向下，钻孔固定。管道运行受热膨胀位移，铁皮保护层应在伸缩方向适当留活动搭口。 1.5 水压试验
（1）管道强度试验压力为工作压力为1.5倍，严密性试验压力为设计压力。 （2） 管道安装完毕后，应按设计进行水压试验，试验前应具备下列条件： ａ．所有管路全部安装完成，并符合设计要求和管道安装施工规范； ｂ．支吊架安装完毕，配置正确、紧固可靠； ｃ．焊接完成，但对接焊缝处未经涂漆和保温；
ｄ． 法兰盘连接螺栓均已拧紧，盲板、堵板、阀门均安装完成； ｅ．各种安装技术资料均已填写完成。
（3）上述检查工作无误后，可进行水压试验工作。
（4） 注水前应将所有排水口关闭，在管道的最高处，留一个放气阀口，将不能参加水压试验的设备应用堵板或阀门隔离开，然后向系统内充水，开启高处的排气阀，排出系统内空气，待注满水后，关闭排气阀和进水阀。用手动试压或电动试压泵加压。压力应逐渐升高，加压到0.2MPa时停止升压，对整个系统进行检查，确认无问题时，继续升压到工作压力，然后再进行检查，无问
题后又继续升到试验压力。并保持10分钟，然后降至工作压力进行检查，以不渗漏为合格。
（5）水压试验时人员要配置齐，每段都应有专人照看或检查，便于一旦有泄漏或某些危险情况发生时可立即停止升压，进行维修检查。水压工作人员一定要各负其责，不得在试压期间随意离开工作岗位。当压力升到试验压力时不得用扳手拧动螺栓或用锤击管道以防发生危险。 1.6 管道冲洗
（1）冲洗要分段，分系统，排水应做临时排水系统将冲洗污水接至室外污水井。
（2）管道待水压试压完毕后可接做冲洗工作。
（3）冲洗前采用隔离方案，将管道直接进行串连，不许将冲洗污水进入交换管束，以防堵塞管孔，并在管路的最低处设有排水阀，排水口可设有多个，不得留有死角。
（4）等管道水满后，开启采暖水泵，对管道系统进行冲洗，冲洗时要每隔2小时放水一次，并清洗除污器。
（5）水冲洗应连续进行，直至水管所排的水不含杂质，排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
二、焊接技术方案 2.1 施工准备 2.1.1 材料
（1）钢材必须符合国家标准或部颁标准。
（2）根据焊接母材的钢号，正确选择相应的焊接材料。
（3）焊条和焊丝的牌号和直径，钨极的类型、牌号和直径，保护气体的名称和种类应符合焊接工艺评定的要求，并有相应的合格证或质量证明书。 2.1.2 机具、设备
（1）设备：氩弧焊焊接设备、交直流电焊机、气焊设备、热处理设备、射线探伤设备、烘干箱、角磨机、碳弧气刨等。
（2）机具：焊缝检测尺、保温筒等。 2.1.3 技术准备
（1）参加作业的施焊焊工，必须持有与所焊项目相对应的焊工考试合格证，必要时尚需做焊接试件，以验证其技术状况是否合乎要求。
（2）根据焊接项目，编制有针对性的焊接工艺指导书，并按其规定焊接工艺试件后，经检验后作出焊接工艺评定，以验证焊接工艺指导书是否合适。 （3）及时对施工人员进行技术交底，对于有危险性的施工项目需要进行技术安全交底。
2.2 对焊接人员的要求
2.2.1在锅炉安装质保体系中配备焊接工程师、质保员、持证合格焊工及无损探伤人员。焊接工程师负责焊接工程的管理以及焊接技术指导工作；熟悉标准规范的有关规定，掌握整个焊接工程的概况；在编制焊接工艺后，组织焊工上岗操作技能训练以及焊接代样、割样工作；根据焊接工艺方案编制焊接工艺指导书（焊接工艺卡），向有关人员进行技术交底；焊接工程正式开工后，监督焊接工艺的执行，检查、整理焊接技术文件及资料，发现违反焊接工艺指导书的规定时，有权根据焊接质量情况责令停工检查。
2.2.2凡是焊接锅炉受压元件的焊工，必须按《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，取得合格证，且只能担任考试合格范围的焊接工作。正式施焊前，每个焊工都应按该工程施焊的焊接材料、接头形式、焊接位置等进行模拟试验，焊接试件经外观检查、无损探伤及机械性能试验合格后方可允许上岗施焊。施焊焊工
必须有良好的工艺作风，严格遵守规范规定的工艺细则并认真进行质量自检，若出现质量问题，必须及时报告有关人员，不得自行处理。 2.3 焊前准备
2.3.1焊口的位置应避开应力集中且便于施焊及热处理，且应符合下列要求： （1）管道对接焊口,其中心线距离管子弯曲起点不小于管子外径且不少于100 mm,与支吊架边缘至少50 mm,两个对接焊口间距不得少于管子直径且不得少于150 mm。
（2）管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或热影响区内。
2.3.2坡口准备：锅炉管的坡口应符合图纸规定，一般管壁厚3mm 以上，开V 型坡口，大口径管Φ133mm 以上坡口一般用火焰切割加工后用角向磨光机将切割面上的氧化皮，淬硬层和过热金属熔渣，飞溅物清理干净。
2.3.3对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏斜度不超过管径的10％，且不超过2mm。
2.3.4焊件组装时应垫置牢固，以避免在焊接过程中产生变形。
2.3.5焊件对口时要做到内壁平齐，如有错口，其值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。
2.3.6除设计规定的冷拉口外，其余焊口应避免用强力对口以防止引起加应力。 2.3.7焊口的局部间隙过大时，应设法修正至规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。 2.3.8焊接现场应建立焊丝、焊条贮藏室及焊条烘干室，焊条的烘干和发放要有专人负责。焊工按焊接工艺卡到烘干室领用指定的焊条，并放入保温筒。当天用不完的焊条送回烘干室，每位焊工都应有领用焊条的记录。 2.3.9氩弧焊丝在使用前应清除油锈，必要时用化学方法清理。 2.4 焊接工艺
2.4.1在焊口根部点固焊时，应与正式施焊所规定的焊接材料、焊接工艺及预热温度要求相同。点固焊后，应检查各个焊点质量。如有缺陷立即消除，重新点焊。
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