×××机场水泥混凝土道面面层标准化施工工艺手册 

水泥混凝土道面面层

标准化施工工艺手册

一、 前言

我国机场道面通常采用水泥混凝土结构，道面混凝土施工工艺也比较成熟。但由于×××机场混凝土道面工期紧、工作量大、施工队伍多、施工水平不一，再加上×××属低纬高原山地季风气候，在干季时风速大、湿度小，午后平均风速5~8米/秒，这些均给道面混凝土施工带来较多不利影响。为保证×××机场场道工程建设的高质量、高标准和高水平，在总结以往类似工程施工经验的基础上，特编制本标准化施工工艺手册用于指导施工。 二、

施工工艺流程

图1：施工工艺流程图

施工准备原材料检验及配合比设计监理工程师审批NO模板制作模板安装质量检测报验YES混合料摊铺混合料振捣混合料整平、揉浆、找平混凝土表面做面混凝土表面拉毛混凝土道面拆模、养护、切缝质量检测报验YES申请验收NONONO机具、人员配置NOYES原材料准备、混合料拌和混合料运输监理工程师审批YES机具、人员就位 三、 施工准备

⑴施工前，施工单位应组织管理人员学习施工图纸、资料及相关文件，并做好“三级”技术交底工作，对现场施工及管理人员进行培训和考核，合格者持证上岗。

⑵料场要备足合格的原材料并报验，经抽检合格后使用，材料应按种类分开堆放并挂牌标识，料场的拌和设备、水电等必须满足需要。

⑶施工所需要的各类机具、仪器、设备等要准备充分，并经计量单位检验合格后使用。 ⑷施工现场应根据施工需要布设平面及高程控制点，平面控制应符合国家标准《工程测量规范》（GB50026-2007）中一级导线测量的各项规定，定位测量应符合国家标准《工程测量规范》（GB50026-2007）中二级导线测量的各项规定，并经复测合格后使用。 四、

混凝土各工序施工工艺简述及要求

(一) 模板制作

⑴模板直线段采用钢模板，并加工成阴企口形式，弧线段采用木模板。钢模板采用5mm厚冷轧钢板冲压制成，模板长度以5m为主。

⑵模板支撑采用8个焊接角钢三角架均匀分布，固定端采用钢钎打入水稳基层固定。

(二) 立模及填仓

⑴在验收通过后的水泥碎石基层上，使用电子全站仪，采用极坐标法根据道面分块尺寸和位置测定出各分块交点，并用墨斗在实地弹线连接作为模板平面位置的依据，模板的高程使用水准仪按三等水准进行全过程控制。

⑵模板支好后，用水准仪进行检查、调整。模板调整完毕后，在模板内侧涂刷脱模剂以利拆模。在混凝土铺筑过程中，设专人跟班检查模板变形及垂直和水平移动等情况，并及时纠正。

⑶模板底部若空隙大于2cm时，应提前36小时采用M10水泥砂浆封堵，施工时再用油毡折成90°阻挡，防止浇筑混凝土时漏浆。

⑷在封头位置安放传力杆时，采用传力杆托架进行支撑，使传力杆在同一水平线上，禁止扰动传力杆。封头模板由上下两部分组成，传力杆置放的位置为混凝土板厚1/2水平线上。

⑸在进行填仓施工时，应将板侧沥青表面的水泥浆和底部的封堵砂浆清除干净，并在仓内洒水湿润，同时为防止在浇筑填仓时对相邻道面板块造成破坏，在规范规定的时间基础上，适当延长浇筑填仓混凝土的时间，按两侧混凝土面层最晚铺筑的时间算起不小于表1规定的

时间。

表1：铺筑填仓混凝土的最早时间

昼夜平均气温（℃） 5～＜10 10～＜15 15～＜20 20～＜25 ≥25 铺筑填仓混凝土的最早时间（d） 8 7 6 5 4 ⑹铺筑填仓混凝土混合料时，在两侧已铺好的混凝土面层覆盖土工布以防止沾浆，在边部加盖白铁皮（厚度为0.5mm）以防止损坏。做面时在新老混凝土接合处用抹刀划一整齐的直线，并将板边的砂浆清除干净。切缝时往两侧混凝土板块延伸5～10cm。

(三) 拌和

⑴混凝土水灰比不大于0.44，单位水泥用量300~330kg/m3。尽量不使用外加剂，若使用其掺量应不大于1.5%。

⑵施工时的混凝土坍落度控制在0~2cm，维勃稠度在8-15s之间。 ⑶混凝土中碎石采用4.75～16mm与16～31.5mm两级配组成。 ⑷搅拌机采用双卧轴强制式搅拌机，搅拌时间宜控制在80~90s。

⑸搅拌必须严格按照当日已审核确认后的混凝土施工配合比通知单进行搅拌，严禁擅自更改。混凝土配料误差范围：水泥—±1%，水—±1%，砂、石料—±2%。

⑹混合料应搅拌均匀，外观颜色一致。每罐混合料卸净后，方可向搅拌筒内投料，卸料高度不应超过1.5m。

(四) 运输

⑴混合料采用8T以下自卸汽车运输，运输前要保持车箱干净、湿润。

⑵运输过程中要避免剧烈颠簸致使混合料离析，从搅拌机出料到卸放在铺筑现场的时间最长不超过30min。

⑶为保持混合料的水分，在30℃以上高温和6级以上大风天气要采取覆盖措施，严禁用加水等方法来改变混合料的稠度。

(五) 摊铺

⑴混凝土摊铺主要采用斗容为0.27m3的小型挖掘机，松铺厚度参照按试验段施工得出的系数控制，一般为1.1～1.15，松铺的原则是“宁低勿高”。每段摊铺长度不得超过150m。

⑵摊铺混凝土前，应将基层表面洒水湿润。在摊铺的过程中,如因机械故障等其它原因停工时应对已铺筑的混合料加以覆盖,以防失水；如停工时间超过2小时应将未振捣的混合料清除。

⑶摊铺混凝土长度原则上从抺面部位到摊铺下料处宜不大于20 米。

⑷混凝土混合料从搅拌机出料后，运至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面（不包括拉毛）允许的最长时间，应符合表2的规定。

表2：混凝土混合料从搅拌机出料至做面允许的最长时间

施工气温（℃） 5～＜10 10～＜20 20～＜30 30～＜35 出料至做面允许的最长时间（min） 120 90 75 60 (六) 振捣

⑴主振采用自行式高频排式机，振捣棒间最大间距不超过45cm。

⑵施振前先对位，调整棒头高度，起步振捣时间应略长，然后按0.8±0.1m/min的速度匀速行进，实施全宽全厚振捣。

⑶混凝土板边部和端部用1.1kw插入式振捣棒进行辅助振捣，后用1.1kw平板振捣器压实和初平。

⑷在振捣过程中，需辅以人工找平。在人工补低后需进行补振，以求振捣工序完毕后，呈现出既有乳浆又大致平整的表面。

(七) 整平

⑴排式振捣机振捣完毕后，用1.1kw小平板拖振2遍进行压石、提浆和初步整平。 ⑵对经过振实的混凝土表面，用2根木制、底面镶有钢板的全幅式振动行夯（整平机）在混凝土表面上缓缓移动，往返整平、提浆，并辅以人工原则上以补低填平为主，不宜采用

挖高找平方式，直至表面完全平整。

(八) 揉浆

⑴整平完毕后采用2根特制的钢滚筒来回滚动揉浆，同时应检查模板的位置与高程，在混合料仍处于塑性状态时，应用长度不小于3.0m的直尺检查表面的平整度，最后用特制的铝合金进行找平，将表面上多余的浮浆予以清除。

⑵施工时，行夯整平与滚筒揉浆工序施工完毕后，行夯与滚筒应尽量避免停在道面接缝上。

⑶天晴日照强的天气，在振捣、整平、揉浆区域，应采用挡光棚，以减少阳光直射及混凝土表面水分蒸发过快。

(九) 做面

⑴做面采用两道塑料抹或木抹和一道铁抹的工艺。第一遍将表面揉压平整，压下露石，使泛浆均匀分布在混凝土表面，浆厚不大于3mm；第二遍擀出表面泌水，挤出气泡；第三遍将小石子、砂子压入板面，消除砂眼及板面残留的各种不平整的痕迹。

⑵在做面过程中采用长5m、宽7m、高2m左右的钢骨架防雨（晒）棚进行挡风遮阳，雨棚的宽度与高度应能满足工人在里面进行作业。

(十) 拉毛

⑴水泥混凝土道面采用人工拉毛。毛刷用2.5～3.0mm粗的尼龙丝编制，每根长15cm，固定部位长3cm，保证尼龙丝的有效长度为12cm。

⑵拉毛时由5米长铝合金尺做为导向，顺着道面横坡逆向施拉，用力应均匀。 ⑶拉毛时应经常用尺检查板块两端拉毛纹理线型与道面板接缝的距离，以确保纹理线型与道面接缝平行。在两刷之间应有一定的搭接。

⑷毛刷使用时，防止毛刷掉毛、变形、折断，并保持毛刷清洁，防止毛刷结硬。毛刷使用10仓×150m后，必须更换新毛刷。拉毛时，将刷上的水甩干。

⑸拉毛时间视天气条件及浆的稠度而定，原则是既保证满足设计纹理深度要求，又不致水泥浆流淌或表面泛砂。通常用手触及表面砂浆不粘手而且能将手指纹印在水泥浆上时即可进行拉毛，一般控制在3h左右。

⑹在拉完毛以后采用宽7m、高1m左右的防护棚对砼面进行保护。