基坑支护工程施工组织设计

朗豪商业大厦基坑支护工程 施工组织设计

1、施工顺序选择

由于围护桩为排桩，开始时“跳二挖一”施工，跳挖施工顺序如下图。其中第一批的桩数占25%，第二批的桩数占25%，第三批的桩数占50%。如相邻桩混凝土已达设计强度的70%，可不跳挖。当现场条件限制不能实行跳三时，可跳一挖孔，但应避免隔二或隔四进行施工，以免影响下一批次桩的施工。

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2、测量放线

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钻 孔 排 桩 跳 钻 施 工 示 意 图

复核建设单位提供的测量控制点符合要求后，经监理确认，测放出各桩桩位，定位后埋设钢护筒并固定，以双向十字线控制桩中心。开挖前先校核钻头的中心是否与桩位中心重合。

3、埋设护筒

钢护筒用8mm厚的钢板加工制成，内径大于桩径200mm，为保证其刚度，防止变形，在护筒上、下端和中部外侧各焊一道加劲肋。钢护筒顶部开设溢浆口，埋设时护筒口高出地面0.2~0.3 m。钢护筒中心与桩中心重合，偏差不大于50mm。护筒有定位、保护孔口和维持液（水）位高差等重要作用，采用挖埋设置。护筒埋设深度控制在1.5m左右，护筒与坑壁之间用粘土填实。

4、机械就位、对孔位

对孔位时，在测量人员控制下进行，操作人员应注意仪表盘上的读数以保证其垂直度。旋挖机机按指定位置就位，并须在技术人员指导下，调整钻杆的垂直度。对孔位时，圆桩采用十字交叉法对中孔位。对中孔位后，旋挖机不得移位，液压臂也不得随意起降。

5、成孔施工

第一根桩施工时，要慢速运转，掌握地层对钻机的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数。成孔施工时应注意随时补充孔内泥浆，防止因挖孔而大量流失泥浆造成孔壁坍塌。

6、清孔

挖至设计标高及入岩嵌固满足要求，并经监理验收后，进行清孔工作。清孔要求：

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（1）、对以原土造浆的钻孔，挖到设计终孔深度后，将泥浆泵泵管下入孔底，循环换浆，使清孔后的泥浆比重控制在1.l（g/cm3）左右；

（2）、对于土质较差的砂土层和砂夹卵石层，清孔后孔底泥浆的比重为1.15～1.25（g/cm3）；

（3）、清孔结束时，测定孔底泥浆的比重、含砂率及其粘度。清孔后孔底泥浆的含砂率≤10%，粘度≤28s ；

（4）、清孔后的孔底沉碴厚度，不大于设计规定值200mm。在灌注水下混凝土前复测沉碴厚度，沉碴超过规定者重新清孔，合格后灌注水下混凝土；

§3.4钢筋笼制安

1、钢筋笼制作

根据设计，计算箍筋用料长度、主筋分布段长度，将所需钢 筋调直后用切割机成批切好备用。由于切断待焊的主筋、箍筋、绕筋的规格尺寸不尽相同，注意分别摆放，防止错用。在钢筋圈制作台上制作箍筋并按要求焊接。将支撑架按2--3m的间距摆放在同一水平面上对准中心线，然后将配好定长的主筋平直摆放在焊接支撑架上。将箍筋按设计要求套入主筋（也可将主筋套入箍筋内）并保持与主筋垂直，进行点焊或绑扎。箍筋与主筋焊好或绑扎后，将绕筋按规定间距绕于其上，用细铁丝绑扎并间隔点焊固定。焊接或绑扎 钢筋笼保护层钢筋环或混凝土垫块。将制作好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上，防止变形。

2、钢筋笼起吊

起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点在钢筋笼上部箍筋与主筋连接处，且吊点对称。钢筋笼设置2个起吊点，以保证钢筋笼在起吊时不变形。

3、下放钢筋笼

在下放过程中，吊放钢筋笼入孔时应对准孔位，保证垂直、轻放、慢放入孔。入孔后应徐徐下放，不得左右旋转，若遇障碍停止下放，查明原因进行处理，严禁高提猛落和强制下放。下放钢筋笼时，技术人员必须在 场指导，使用吊筋以控制钢筋笼的桩顶标高。

§3.5混凝土灌注

1、灌注对混凝土的要求

该工程使用商品混凝土，要求混凝土坍落度为18-22cm；砼强度C30。

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2、导管的要求和使用

导管壁厚不宜小于3mm，直径采用200mm～250mm，制作导管的直径偏差不得 大于 2mm。导管用丝扣连接，最下端的一节导管底端外侧要焊接加强箍，以免冲 击张裂。导管接箍上下边口要切450磨口，以免上下导管时碰撞钢筋笼。导管在使用前，要检查导管的密封性，可由压水实验检查。导管下入孔内必须居中，其实际长度必须做严格丈量，使导管底口与孔底的距离能保持在0.3-0.5m左右。在堆放导管时，须垫平放置，不得搭架摆置。在吊运导管时，不得超过5节连接一次性起吊。在连接导管时，须垫放橡皮垫并拧紧螺栓以免出现漏水现象。导管在使用后，应立即冲洗干净。

3、首浇（初灌量）

首浇混凝土须保证埋管（导管和套管）深度不少于0.8--1.2 米。在该工程中使用的圆形漏斗容积不小于 1m3，在实际操作中，投入球胆，放入锥塞，当砼灌满漏斗，立即拔起塞子，同时继续向漏斗补加砼，使砼连续浇注。

4、桩芯砼灌注

采用导管输送砼，导管用吊车吊住。灌注工作开始后，必须连续不断地进行并且每斗砼灌注间隔时间尽量缩短；拆除串流筒、导管所耗时间严格控制，一般不超过15min，不能中途停工；在灌注砼过程中，随时探测砼高度，及时拆除或提升串流筒、导管。

1）导管下端距桩底控制为0.3～0.4m；

2）水下灌注砼的实际桩顶标高应高出桩顶设计标高0.5m左右。

3）严禁导管漏水或导管底口进水（即封不住底）而造成断桩事故，保证施工质量。

§3.6施工注意事项

1、安装护筒时一定要复核桩的位置,旋挖桩成孔灌注砼后，因护筒埋置较深，与新浇砼接触面摩阻力较大，为防止护筒外拔困难，同时又确保砼成孔质量，护筒外拔时，外拔时间及砼强度应符合规范要求。

2、导管下端距桩底控制为0.3～0.4m，由于孔内无法采用振动棒砼，为保证砼质量，灌注砼时采用水下砼灌注法，但导管埋深不宜过深，在灌注至设计桩顶标高后，可采用振动棒振捣砼或超灌50mm。

3、泥浆制备与处理泥浆制备采用高塑性粘土或膨润土,在清孔过程中不断置换泥浆,直至浇注混凝土。废弃的泥浆、碴土按环保要求用泥浆运输车运走。

4、钢筋笼制作与安装

钢筋笼的主筋可采用搭接焊,在35d区段范围内的钢筋搭接面积不大于钢筋总面积的

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50%,钢筋搭接长度为45d,焊接钢筋时HPB235级钢筋及Q235钢采用E43-系列型焊条,HRB335及HRB400级钢筋用E50-系列型焊条。钢筋焊接须先作焊接试验合格才能进行正式焊接。

§4 旋喷桩施工 §4.1 施工工艺流程

施工工艺流程：

测量放线、定孔位 地质钻机就位 钻孔成孔、清孔 旋喷桩桩机就位 插入喷管至设计深度 从设计桩底进行旋转、提升、喷射的同步作业至设计桩顶标高 结束该孔施工 移机至下一孔位施工 按上述同样顺序施下一孔直至全部孔结束。

§ 4.2 施工方法及技术措施

1、测量放线

常规做法为根据甲方提供的设计施工图和坐标点测量和标出旋喷止水墙的轴线，然后根据设计的旋喷桩孔位布点，将各孔位定出，并打设钢筋或木枋作为标志。

但本工程旋喷为桩间喷缝，且施工旋挖桩过程中会产生不可避免的桩位偏差，故需先将旋挖桩桩头钢筋挖出，测量出实际施工的旋挖桩桩位坐标，据此定出旋喷桩位坐标后，进行放样

2、钻机就位

根据施工总体安排，施工场地周围应事先进行平整，然后移动钻机至要施工的钻孔处，钻机用木枋垫平稳，保证在成孔施工过程中钻机不会有较大的晃动而影响成孔的质量，最后用罗盘仪调整好钻杆的垂直度以保证钻孔垂直，再调节钻机位置，使钻头对准所要施工的孔位。

3、成孔

钻机就位后即可进行成孔施工。成孔采用XY-100型地质钻机，钻孔孔径按设计要求为150mm，孔径误差不大于5mm，钻孔位置的平面尺寸误差不得大于50mm，成孔的倾斜度不超过1.0%。

钻机采用泥浆循环、护壁成孔和清孔，成孔深度在土层中要求比设计深度深20～30cm。

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