《机械制造工艺学》课程实验报告
实 验 名 称： 加 工 误 差 的 统 计 分 析 姓 名： * * * 班 级： 机械13**班 学 号： 080113**** 实验日期：2015年10月 22 日 指导教师：何老师 成 绩：
1. 实验目的
（1）掌握加工误差统计分析方法的基本原理和应用。
（2）掌握样本数据的采集与处理方法，要求：能正确地采集样本数据，并能通过对样本数据的处理，正确绘制出加工误差的实验分布曲线和图。
（3）能对实验分布曲线和图进行正确地分析，对加工误差的性质、工序能力及工艺稳定性做出准确的鉴别。
（4）培养对加工误差进行综合分析的能力。
2. 实验内容与实验步骤
（一）实验内容：在调整好的无心磨床上连续加工一批同样尺寸的试件，测量其加
工尺寸，对测得的数据进行不同的处理，以巩固机制工艺学课程中所学到的有关加工误差统计分析方法的基本理论知识，并用来分析此工序的加工精度。
（二）原理分析：在实际生产中，为保证加工精度，常常通过对生产现场中实际加
工出的一批工件进行检测，运用数理统计的方法加以处理和分析，从中寻找误差产生的规律，找出提高加工精度的途径。这就是加工误差统计分析方法。加工误差分析的方法有两种形式，一种为分布图分析法，另一种为点图分析法。
1．分布图分析法
分布图分析法是通过测量一批加工零件的尺寸，把所测到的尺寸范围分为若干个段。画出该批零件加工尺寸（或误差）的实验分布图。其折线图就接近于理论分布曲线。在没有明显变值系统误差的情况下，即工件的误差是由很多相互独立的微小的随机误差综合作用的结果，则工件尺寸分布符合正态分布。利用分布曲线图可以比较方便地判断加工误差性质，确定工序能力，并估算合格品率，但利用分布图分析法控制加工精度，必须待一批工件全部加
工完毕，测量了样本零件的尺寸后，才能绘制分布图，因此不能在加工过程中及时提供控制精度的信息，这在生产上将是很不方便的。
2．点图法
在生产中常用的另一种误差分析方法是点图法或
图法。点图法是以顺序加工的零
件序号为横坐标，零件的加工尺寸为纵坐标，把按加工顺序定期测量的工件尺寸画在点图上。点图可以反映加工尺寸和时间的关系，可以看出尺寸变化的趋势，找出产生误差的原因。
图称为平均尺寸——极差质量控制图。一般是在生产过程开始前，先加工一批试
件（本实验中即用本批加工的零件作为试件），根据加工所得的尺寸，求出平均值x和极差R而绘制成的。
1kx点图：中线 x??xi
ki?1 上控制线 xs?x?A2R 下控制线 xx?x?A2R
1kR点图：中线 R??Ri
ki?1 上控制线 Rs = D1R 下控制线 Rx = D2R
xi是将一批工件依照加工顺序按n个分为一组第i组的平均值，共分成k组； Ri是第i组的极差；
式中A2、D1、D2的数值根据数理统计原理而定出（见表1）。
表1
每组件数n A2 D1 D2 4 0 0 5 将生产中定期抽样的尺寸结果，点在
图上，从点子在图中的位置便可看出x和R
的波动，它反映了工件平均值的变化趋势和随机误差的分散程度。就是用来判断工艺是否稳定的界限。因此
图上的控制界限线，
图是用来判断工艺过程的稳定性的。
（三）实验步骤：
1． 按无心磨床的操作方法，加工一批零件（本实验为100件）。加工完的零件，擦
洗干净，按加工顺序放置好。
2． 按加工顺序测量工件的加工尺寸，记录测量结果。 3． 绘制直方图和分布曲线
1）找出这批工件加工尺寸数据的最大值xmax和最小值xmin，按下式计算出极差R。
R＝xmax一xmin
2）确定分组数K（K一般根据样本容量来选择，建议可选在8~11之间）。 3）按下式计算组距 d。
4）确定组界（测量单位：微米）。 5）做频数分布表。 6）计算x和?。 7）画直方图
以样本数据值为横坐标，标出各组组界；以各组频率密度为纵坐标，画出
直方图。
8）画分布曲线
若工艺过程稳定，则误差分布曲线接近正态分布曲线；若工艺过程不稳定，
则应根据实际情况确定其分布曲线。画出分布曲线，注意使分布曲线与直方图协调一致。
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