55万吨年聚丙烯造粒段

55万吨/年聚丙烯装置造粒段

1．工艺管道及炉管环向对接焊接接头无损检测

1.1本装置介质易燃、易爆介质居多，工艺管道及炉管多在高温高压工况下运行，对焊接对接接头的无损检测要求较高。本部分的无损检测施工主要依据国家质检总局“特种设备检验检测机构管理规定”、JB/T4730-2005《承压设备无损检测》、独山子石化分公司55万吨/年聚丙烯装置招标文件、公司《压力管道安装质量手册》和相关图纸及技术标准规范要求进行过程控制和质量控制。 1.2 无损检测控制要求

1.2.1 对SHA 、SHBⅠ、SHBⅡ级管道的对接接头按下表的规定进行RT检测。

管道级别 SHA SHBⅠ SHBⅡ 设 计 条 件 压力( Mpa) 温 度(℃) ≥10.0MPa的SHB —— —— ＜-29 -29～400 —— 检测百分率(%) RT 100 100 10 5 PT 100 10 5 合格等级 RT Ⅱ Ⅱ Ⅱ Ⅲ PT Ⅰ Ⅰ Ⅰ 1.2．2 对每名焊工的同材质、同规格管道的承插焊和跨接式三通支管的焊接接头，按规定进行PT检测。

1.2.3对于需要进行UT补充检测的，按JB/T4730.3—2005标准第6章表31的要求，依据验收合格级别进行。 1.3无损检测人员要求

1.3.1应按照“特种设备无损检测人员考核与监督管理规则”的要求取得国家技术监督部门颁发的无损检测资格证书，且只能从事与该方法和该资格级别相应的无损检测。除RT操作者可以持有I级资格证外，UT.MT.PT作业和报告出具必须是Ⅱ级或Ⅱ级以上资格证。 1.3.2从事射线检测工作的人员还应该在上岗前进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证书。

1.3.3 RT射线检测评片人员的未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0。）。从事评片的人员应每年检查一次视力。

1.3．4 从事MT、PT的人员一年检查一次视力，测试方法应符合GB11533的规定，不得有色盲。 2、无损检测工艺

2.1 X射线、γ射线检测工艺及辐射安全防护措施 2.1.1 射线检测时机内容及要求

2.1.1.1在射线检测之前，对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当修整。

2.1.1.2 除非另有规定，射线检测应在焊后进行。有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成24h后进行射线检测。 2.1.2 施工程序及要求 2.1.2.1 检测准备

1）制作曝光曲线：a对每台在用射线设备均应做出经常检测材料的曝光曲线，依据曝光曲线确定曝光参数。

b 制作曝光曲线所采用的胶片、增感屏、焦距、射线能量等条件以及底片应达到的灵敏度、黑度等参数均应符合本部分的规定。

c 对使用中的曝光曲线，每年至少应校验一次。射线设备更换重要部件或经较大修理后应及时对曝光曲线进行校验或重新制作。 2）确定曝光量：X射线照相时，曝光量一般在焦距为700mm时，不小于15mA.min；对于大厚度、小管径的管道焊接接头可采用“高电压、短时间”，管电压一般不大于射线机额定电压的90%。 采用γ射线源透照时, 总的曝光时间应不少于输送源往返所需时间的10倍。 3）选择透照方式

外径大于89mm的钢管对接焊接接头，采用双壁单影分段透照，外径小于89mm的钢管对接焊接接头，采用双壁双影法进行透照。 4）分段透照的数量

a、小径管环向对接接头的透照次数

小径管环向对接焊接接头100%检测的透照次数：采用倾斜透照椭圆成像时，当T/ Do≤0.12时,相隔90°透照2次。当T/ Do＞0.12时,相隔120°或60°透照3次。垂直透照重叠成像时，一般应相隔120°或60°透照3次。

由于结构原因不能进行多次透照时，可采用椭圆成像或重叠成像方式透照一次。鉴于透照一次不能实现焊缝全长的100%检测，此时应采取有效措施尽量扩大缺陷可检出范围，并保证底片评定范围内黑度和灵敏度满足要求。

b、外径大于89mm小于等于100mm的钢管焊接接头，当射线源在外表面的距离小于或等于15mm时，可分为不少于三段进行透照，每段中心角小于等于120°，当大于15mm时，可分为不小于四段进行透照，每段中心角小于等于90°。

C、外径大于100mm的钢管分段透照数量按JB/T4730-2005附录D规定查图确定。

5）AB级射线检测技术应采用T3类或更高类别的胶片，胶片的本底灰雾度应不大于0.3。该方案采用AGFA-D7胶片。 6）底片评定范围内黑度要求

a、X射线探伤底片黑度范围为2.0-4.0。(AB级) b、γ射线探伤底片黑度范围为2.0-4.0。（AB级） 7）底片质量要求

a.底片上的像质计位置应正确，标记一般应放置在距焊缝边缘至少5mm以外的部位，搭接标记放置的部位还应符合JB/T4730--2005附录G（规范性附录）的规定。所有标记的影像不应重叠，且不应干

扰有效评定范围内的影像。底片规格为150×80的至少应标注，焊接接头编号、焊工号中心标记，搭接标记，底片规格为240×80以上的应按下图进行标识：

焊接接头编号 焊工号

×××× ×× ）））））））））））））））））））））））））））））））））））））））））））））） 管径规格厚度 片位号 不小于20mm b、在焊接接头影像上，如能清晰地看到长度不小于10mm的像质计金属丝影像，就认为是可识别的。

C、外径小于等于89mm的钢管焊接接头采用双壁双影法透照时，应满足上下焊接接头的影像在底片上成椭圆形显示，投影间距以3-10mm为宜，最大不超过15mm。

8）由于结构及周围环境的原因，不能对焊接接头进行全部射线检测的，需补充增加其它无损检测方法进行检测。 2.1.3 无损检测质量要求。 2.1.3.1焊接接头表面要求。

焊接接头及热影响区表面质量（包括焊接接头余高高度）应经外观检查合格，表面不应有可能造成底片上出现影响缺陷评定的不规则形状。

2.1.3.2射线照相质量要求。

射线检测技术等级一般采用AB级，在底片上必须显示的最小像质计线径及相应的像质指数应符合JB/T4730-2005中表6和表7的要求。底片有效评定区内黑度、像质指数应符合JB/T4730-2005标准要求。影像清晰、反差适中、象质计位置准确、各种标记齐全且不影响被检焊接接头的评定。有效评定区内无胶片处理不当引起的伪缺陷、背散射不超标。