锅炉产品说明书

WBC 锅炉产品说明书 SS359-1

3 锅炉的水容积

锅炉主要受压部件的水容积（m3）见表3。

部 件 正常运行时 水压试验时

锅 筒 水冷系统 过热器 17 130 0 44 130 66 再热器 0 74 表3

总 计 167 334 省煤器 20 20 4 锅炉部件重量

本锅炉按供货要求共分221个分组件，零部件中单件最重的为锅筒，长～22m，重90.57t，出厂时包括锅筒内部装置总重为98.64t，其次为大板梁DL-3，单重55t，长度18.6m。

二、锅炉本体结构 1 炉型

锅炉为单炉膛，倒U形布置，百叶窗水平浓淡直流燃烧器四角布置切圆燃烧，尾部双烟道挡板调温,三分仓回转式空气预热器、全悬吊、固态排渣、紧身封闭、高强螺栓连接的全钢构架。

锅炉运行方式：可采用定压运行，亦可采用定—滑—定的方式运行。

2 整体布置(见图1)

炉膛上方布置了前屏、后屏，在折焰角上方及水平烟道依次布置了高温过热器和高温再热器。尾部竖井为并联的双烟道，竖井的前烟道（主烟道）布置低温再热器和省煤器，竖井的后烟道（旁烟道）布置低温过热器和省煤器，二台三分仓回转式空气预热器布置在尾部Z7—Z8的构架上。 锅炉基本尺寸见表4：

表4

序号 1 2 名 称 炉膛宽度（两侧水冷壁中心线距离） 炉膛深度（前后水冷壁中心线距离） 单 位 mm mm 数 据 11920 11920 共37页 第8页

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3 4 5 6 7 8 9 10 11 锅筒中心线标高 锅炉顶棚管标高 锅炉顶板上缘标高 锅炉运转层标高 水冷壁下集箱标高 锅炉构架左右付柱中心距 锅炉构架最大纵深 水平烟道深 尾部竖井深（主烟道/旁烟道） mm mm mm mm mm mm mm mm mm 55900 51400 62300 10000 6000 32000 44900 3000 4294/4633

3 锅筒及锅筒内部装置（见图2）

采用单锅筒，内径Φ1600mm，壁厚95mm，筒身直段长20000mm，两端为椭球形封头，连封头在内全长21892mm，整个锅筒用BHW35（13MnNiMoNb）钢板制成。

锅筒内汽水分离装置为单段蒸发式，80个Φ315mm带导流板的切向旋风分离器沿锅筒长度分成前、后两排均匀布置，来自水冷壁的汽水混合物，通过分组连通箱进入旋风分离器。每个旋风分离器的平均负荷约10t/h，汽和水在分离器内初步分离后，蒸汽经过旋风分离器顶部的波形板百叶窗分离器进行分离，通过平板式清洗装置被给水清洗后在上升过程中在重力分离作用下进一步除掉水分，最后通过锅筒顶部的均汽板由锅筒引出，通过连接管进入顶棚过热器。

来自省煤器的给水进入锅筒后分成两路，一路通往清洗装置，其水量占总给水量的50%，另一路均匀引入到集中下降管内，因给水温度低于饱和温度约80℃，给水直接引入集中下降管内可避免集中下降管管接头与锅筒壁连接处因温差产生疲劳应力。又为防止下降管入口处产生旋涡造成下降管带汽，在下降管进口处装有消除旋涡的栅格板和十字板。

正常水位在锅筒中心线下150mm处，最高和最低水位距正常水位±50mm，为防止运行中锅筒水位超过允许范围，锅筒内装有紧急放水管，筒体左右有高读双色水位计各一套，用于电子水位计、电接点水位计、水位保护、给水自动调节的平衡容器共6套，并配备一次阀门。锅筒上还装有高读和低读压力表。为便于监视水压试验时锅筒中水位，本锅炉布置有满水水位计（电接点水位计），其上部可接饱和蒸汽引出管，下部可接下降管。

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锅筒内装有炉水处理用的磷酸盐加药装置和连续排污装置。为缩短锅炉启动时间，锅筒内设置了邻炉加热装置，加热用的蒸汽压力1.27～1.57MPa，温度为

320～350℃。

在两端封头上各装设一只弹簧式安全阀。 锅筒由两组链板式吊挂装置悬吊在锅炉顶板上。

4 炉膛及水冷系统

炉膛四周为Φ60×6.5mm节距80mm的上升管，管间加焊扁钢组成膜式壁，炉膛宽11920mm，深11920mm，高45400mm（顶棚管中心线至前、后水冷壁下集箱中心线间距），四角为斜边长1018mm的45°切角。前后水冷壁下部为55°倾角的冷灰斗，后水冷壁上部向炉膛内折3000mm形成折焰角，然后向上分成两路，其中一路50根Φ60×8mm的管子，节距240mm作为后水冷壁的悬吊管垂直向上，进入后水冷壁前上集箱，另一路98根管子节距为120mm以35°倾角向后构成水平烟道底部包墙膜式壁后垂直向上成两排以240mm节距穿过水平烟道进入后水冷壁后上集箱，水平烟道两侧包墙膜式壁由侧水冷壁后侧上升管分出部分水冷壁管来包敷，节距为120mm。

前、后及两侧水冷壁各分成4个循环回路，一共16个回路。锅筒下部焊有4根Φ508×45mm的大口径集中下降管，其下端用56根Φ159×16mm的分散供水管分别引入水冷壁下集箱。前、后及两侧水冷壁上集箱通过68根Φ133×13mm和6根Φ159×16mm的连接管将汽水混合物引入锅筒。水循环回路的划分见图3和表5。

上升管根数Φ60×6.5 2×1 2×1 2×37 2×37

数 Φ159 表5

下降管与上升管截面比 0.79 0.79 引出管与上升管截面比 0.70 0.70 水冷壁回路 名 称 前水冷二侧回路 中间 编数量 号 集中下降管数 Φ508×45 2×1 分散管引出管数 Φ133×13 2×5 2×5 Φ159×16 / / ×16 2×4 2×4 壁 回路 共37页 第10页

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侧水冷前部回路 中 路 侧水冷中后回路 后部 2×1 2×1 2×1 2×1 16 2×33 2×30 2×37 2×37 620 4 2×3 / 2×4 2×4 56 2×4 2×2 2×5 2×5 68 / / / / 6 0.66 / 0.79 0.79 0.56 0.63 / 0.70 0.70 2×1 2×33 2×1 2×3 / 2×3 0.66 0.66 2×1 2×33 2×3 2×4 / 0.66 0.63 2×1 2×33 2×3 2×4 / 0.66 0.63 壁 前回壁 回路 水平烟道 后水冷二侧回路 中间总计 集中下降管 壁 回路 为运行、检测和维修的需要，炉膛和尾部竖井设置了窥视孔、打焦孔、火焰TV监视、热工测量、吹灰及检查人孔等。

为方便安装，大部分水冷壁与集箱在厂内分片组装出厂（除后水冷壁上部管子及集箱外）。

5 燃烧设备

本炉配备中速磨直吹正压式制粉系统，五台ZGM80G中速磨，四台运行,一台备用，煤粉细度R90=20%。

锅炉的设计煤种和校核煤种均属于着火及燃烬特性都较好的烟煤，但其结渣性属中等偏重，炉膛和燃烧器的设计既能保证燃料的稳定着火充分燃烬，又须防止炉内结渣。为此，炉膛采用正方形大切角断面，炉膛容积热负荷为416.2×103KJ/m3.h，炉膛断面热负荷为14.24×106KJ/m2.h。

(1) 燃烧器的布置和结构

为防止燃烧器区域壁面结渣，降低燃烧器区域壁面热负荷，燃烧器采用多个

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