切削起始点或对刀点等非切削空行程轨迹。由于半精加工和精加工的走刀路线是其零件轮廓进行的，所以确定走刀路线主要在于规划好粗加工及空行程路线。合理确定对刀点，对刀点可以设立在被加工零件上，但注意对刀点必须是基准位或已精加工部位，有时在第一道工序后对刀点被加工损坏，会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找，因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。这个相对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。通过对走刀路线以及数控加工工艺的分析，现确定工件左边加工部分走刀路线，如下图所示
图5.1—1 工件加工路线
工件左边加工部分走刀路线，如下图所示
图5.1—2
5.2 轴类零件加工工艺
（1）确定加工顺序及进给路线
加工顺序按粗到精、由近到远的原则确定。工件左端加工：即先从左到右进行外轮廓粗车（0.5mm余量精车），然后从左到右进行外轮廓精车，最后加工螺纹。工件调头，工件右端加工：粗加工外轮廓、精加工外轮廓、切退刀槽、最后精加工螺纹。 （2）选择刀具
1）车端面。 选用硬质合金45端度车刀，粗、精车用一把刀完成。
2）粗、精车外圆。 （因为程序选用G71循环，所以粗、精车选用同一把刀）硬质合金90度车刀，Kr=90度，Kr＇=60度；E=30度，（因为有圆弧轮廓）以防与工件轮廓发生干涉，如果有必要就用图形来检验。
3）车槽。 选用硬质合金车槽刀（刀长12mm,刀宽3mm）。 4）车螺纹。 选用60度硬质合金外螺纹车刀。 （3） 选择切削用量及计算
切削速度、进给量和切削深度三者称为切削用量。它们是影响工件加工质量和生产效率的重要因素。车削时，工件加工表面最大直径的线速度称为切削速度，以v（m/min）表示，其计算公式 v=?dn/1000（m/min）
式中： d——工件待加工表面的直径（mm） n—车床主轴每分钟的转速（r/min）
根据零件的结构特点，外轮廓采用90度硬质合金外圆车刀，轮廓粗加工留0.5mm的精车余量，一般粗加工时
选主轴转速为s=800r/mim，精加工选择主轴转速为s=1000r/min。综合如表5.2—1.
表5.2—1切削用量选择
主轴转速 s（r/min） 粗车外圆轮廓 精车外圆轮廓 粗、纹 切槽
数控加工刀具卡片如下表5.2—2
表5.2—2 刀具卡片
800 1000 300 500 进给量 f（mm/r） 0.1 0.05 1.5 1.5 背吃刀量 ap/mm 2.5 0.5 0.4 0.1 产品零件或代号 序 零件 轴 名称 数量 加工表面 图 号 备注 粗、精车刀具刀具规格名称 硬质合金号 号 1 T01 端面45度车刀 硬质合金1 端面 粗、精外1 轮廓面 2 T02 90度外圆车刀 硬质合金 1 切槽 粗、精车1 螺纹 3 T03 车槽刀 60度合金4 4 外螺纹车刀
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