3.4.2总装的检验
把零件和部件按工艺规程装配成最终产品的工艺过程称为总装。
3.4.2.1检验依据
产品图纸、装配工艺规程以及产品标准。
3.4.2.2检验内容
总装过程的检查方法与部装过程的检查方法一样，采用巡回方法监督检查每个装配
工位；监督工人遵守装配工艺规程，检查有无错装漏装等。 (1)装配场地必须保持环境清洁，光线要充足，通道要畅通。
(2)总装的零、部件(包括外购件、外协件)必须符合图样、标准、工艺文件要求。 (3)装配后的螺栓、螺钉头部和螺母的端部(面)，应与被紧固的零件平面均匀接触，不应
倾斜和留有间隙，装配在同一部位的螺钉长度一般应一致；紧固的螺钉、螺栓和螺母不应有松动的现象，影响精度的螺钉，紧固力矩应一致。
(4)在螺母紧固后，各种止动垫圈应达到制动要求。根据结构的需要可采用在螺纹部分涂
低强度防松胶代替止动垫圈。
(5)机械转动和移动部件装配后，运动应平稳、轻便、灵活、无阻滞现象，定位机构应保
证准确可靠。
(6)有刻度装置的手轮和手柄装配后的反向空程量应符合标准规定。
(7)高速旋转的零、部件在总装时应注意动平衡精度(其精度值由设计规定)。
(8)重要固定结合面和特别重要固定结合面应紧密贴合。重要固定结合面总重紧固后，用
塞尺检查其间隙不得超过标准之规定。特别重要固定结合面，除用涂色法检验外，在紧固前、后均应用塞尺检查间隙量，其量值应符合标准规定。与水平垂直的特别重要固定结合面，可在紧固后检验。用塞尺检查时，应允许局部(最多两处)插入，其深度应符合标准规定。
(9)滑动导轨表面除用涂色法检查外，还应用塞尺检验，间隙量应符合标准规定；塞尺在
导轨、滑块端部的滑动面间插入深度不得超过标准规定。
(10)轴承装配的检验：可调的滑动轴承结构应检验调整余量是否符合标准规定；滚动轴
承的结构应检验位置保持正确，受力均匀，无损伤现象；精密度较高的机械应采用冷装的方法进行装配或用加热方法装配；过盈配合的轴承，应检验加热是否均匀；同时检验
轴承的清洁度和滑动轴承无尖角锐边；用润滑脂的轴承应检查其润滑脂的标准号、牌号和用量。
(11)齿轮与轴的配合间隙和过盈量应符合标准及图样的规定要求；两啮合齿轮的错位量
不允许超过标准的规定；装配后的齿轮转动时，啮合斑点和噪声声压级应符合标准规定。 (12)各种电器元件的规格和性能匹配应符标准规定，必须检查电线的颜色和装配的牢固
性并应符合标准规定。
3.4.2.3产品的检验
产品的检验是一个产品从原材料入厂开始，经过加工、部装、总装，直到成品出厂
的全过程中的最后一道综合性检验，通过对产品的性能，几何精度，外观质量等项目的全面检测和试验，根据检测试验结果综合评定被检验产品的质量等级的过程。 正常生产的产品出厂检验是为了考核产品制造是否符合图样、标准和技术文件的规定。产品经检验合格后才准出厂，在特殊情况下，经用户同意或应用户要求，可在用户处进行检验。
产品的检验分型式检验和产品的出厂检验两种。
型式检验是为了全面考核产品的质量；考核产品设计及制造能否满足用户要求；检
查产品是否符合有关标准和技术文件的规定；试验检查产品的可靠性；评价产品在制造业中所占的技术含量和水平。
凡遇下列情况之一，均应进行型式检验： (1)新产品定型鉴定时；
(2)产品结构和性能有较大改变时； (3)定期地考查产品质量；
(4)产品在用户使用中出现了严重的性能不可靠事故。
3.4.2.4产品检验的内容
1) 一般要求
(1)检验前，应将产品安装和调整好，一般应自然调平，使产品处于自然水平位置。 (2)在检验过程，不应调整影响产品性能、精度的机构和零件，否则应复检因调整受厂影
响的有关项目。
(3)检验时，应按整机进行，不应拆卸整机，但对运转性能和精度无影响的零件、部件和
附件除外。
(4)由于产品结构限制或不具备规定的测试工具时，可用与标准规定同等效果的方法代
替。
(5)对于有数字控制的自动化或半自动化的产品，应输入一种典型零件加工程序，做较长
时间的空运转，运转时应符合标准规定。
2) 外观质量的检验
(1)产品外观不应有图样未规定凸起、凹陷，粗糙不平和其他损伤，颜色应符合图样要求。 (2)防护罩应平整均匀，不应翘曲、凹陷。
(3)零、部件外露结合面的边缘应整齐、均匀，不应有明显的错位，其错位量及不均匀量
不得超过规定要求。
门、盖与产品的结合面应贴合，其贴合缝隙值不得超过规定要求。
电气和电气箱等的门、盖周边与其相关件的应均匀，其缝隙不均匀值不得超过规定
要求。
当配合面边缘及门、盖边长尺寸的长、宽不一致时，可按长边尺寸确定允许值。 (4)外露的焊缝应修整平直、均匀。
(5)装入深孔的螺钉不应突出于零件的表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。固定销一般应略突出于零件表面。螺栓尾端应略突出于螺母的端面（长度为2-3牙螺纹）。外露轴端应突出于包容件的端面，突出时均为倒角。内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称，其凸缘壁厚之差不应超过规定的要求。
(6)外露零件表面不应有磕碰、锈蚀、螺钉、铆钉和销子端部不得有扭伤、锤伤、划痕等
缺陷。
(7)金属手轮轮缘和操纵手柄应有防锈镀层。
(8)镀件、发蓝件、发黑件色调应一致，防护层不得有褪色和脱落现象。
(9)电气、液压、润滑和冷却等管道的外露部分，应布置紧凑、排列整齐、美观，必要部
位应用管夹固定：管道不应产生扭曲、折叠等现象。
(10)成品零件未加工的表面，应涂以油漆等涂料，涂料应符合相应的标准要求。
3) 参数的检验
根据产品的设计参数检验其制造过程是否符合相应的产品标准规定。
4) 空运转试验
空运转试验是在无负苘状态下运转产品，检验各机构的运转状态、刚度变化、功率
消耗、操纵机构动作的灵活性、平稳性、可靠性和安全性。
试验时产品的主运动机构应从最低速度起依次运转，每级速度的运转时间按规定要
求进行。用交换齿轮、皮带传动变速和无级变速的产品可作低、中、高速运转。在最高速度时，应运转足够的时间，使主运动机构轴承达到稳定温度。
进给机构应作依次变换进给量(或进给速度)的空运转试验，对于正常生产的产品。
检验时，可作低、中、高进给量(或进给速度)试验。 有快速移动机构的产品，应作快速移动的试验。
5) 温升试验
在主轴轴承达到稳定温度时，检验主轴轴承的温度和温升，其值均不得超过相应的标
准规定。
在达到稳定温度状态下应做下列检验： ①主运动机构相关精度冷热态的变化量： ②各部轴承法蓝及密封部位不应有漏油或渗油。 ③检查产品的各油漆面的变形和变化、变质等不良现象。 ④检查产品中的新材料经升温后的材质变形对质量的影响情况。
6) 主运动和进给运动的检验
检验主运动速度和进给速度(进给量)的正确性，并检查快速移动速度(或时间)。在
所有速度下，产品的工作机构均应平稳、可靠。
7) 动作试验
产品的动作试验一般包括以下内容：
①用一个适当的速度检验主运动和进给运动的起动、停止(包括止动、反转和点动等)
动作是否灵活可靠。
②检验自动机构(包括自动循环机构)的调整和动作是否灵活、可靠。
③反复变换主运动或进给运动的速度，检查变速机构是否灵活、可靠以及指示标牌
的准确性。
④检查转位、定位、分度机构动作是否灵活、准确、可靠。
⑤检验调整机构、夹紧机构、读数指示装置和其他附属装置是否灵活、准确、可靠。 ⑥检验装卸工件、夹具和附件是否灵活、可靠。
⑦与产品连接的随机附件应在该产品上试运转，检查其相互关系是否符合没计要求。 ⑧检验其他操纵机构是否灵活、准确、可靠。
⑨检验有刻度装置的手轮反向控程量及手轮、手柄操纵力。空程量和操纵力应符合
相应标准的规定。
⑩对数控产品应检验重复定位、转动以及返回基准点的正确性，其量值应符合相关
标准的规定。
8) 噪声检验
各类产品应按相应的噪声测量标准所规定的方法测量成品噪声的声压级，测量结果
不得超过标准的规定。
9) 空运转功率检验
在产品主运动机构各级速度空运转至功率稳定后，检查主传动系统的空运转功率。
对主进给运动与主运动分开的产品，必要时还要检查进给系统的空运转功率。
10) 电气、液压、冷却、润滑系统的检验
对电气、液压、冷却、润滑系统也应进行检验。
电气全部耐压试验必须按有关标准规定作确保整个产品的安全保护。 液压、冷却、润滑系统对高、低压力应全面检查，防止系统的内漏或外漏。
11) 测量装置检验
产品和附件的测量装置应准确、稳定、可靠，便于观察、操作，视场清晰，有密封要求处，应设有可靠的密封防护装置。
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