4．配合比不当，水灰比小，水泥用量少，造成水泥水化时的石膏溶解度不够； 5．选用水泥的需水量大，使用时水泥温度高；
6．工地与搅拌站协调不好，压车，塞车时间长，导致塌落度损失过大。 主要解决措施：
1．调整外加剂配方，确保其与施工用水泥性能相适应，同时施工前必须做外加剂与水泥适应性试验；
2．调整混凝土配合比，提高砂率，用水量，将初始塌落度调整到20cm以上，同时适量加大外加剂掺量，延缓凝结（尤其在高温时）； 3．施工中加强养护，防止水分蒸发过快； 4．改善混凝土运输车的保水，降温装置；
5．关注水泥性能，有条件的可掺加适量粉煤灰，代替部分水泥。
八、混凝土凝结时间异常
1、凝结时间偏长 主要原因分析：
1．水泥凝结时间长，在配制成混凝土后水泥凝结时间波动将被放大近5倍，对混凝土凝结影响严重；
2．缓凝剂或缓凝型减水剂掺量过大； 3．环境养护温度过低，影响水化及凝结； 4．掺和料活性未达要求及水泥细度过粗； 5．施工水灰比大，水泥用量低。 主要预防措施：
1．强化工地养护，在低温时延时拆模；
2．控制合理的配合比，减少外加剂中的凝剂组分，优选掺和料，确保其活性符合施工要求；
3．跟踪水泥凝结时间等性能变化，与水泥厂家及时联系； 4．冬夏季应作外加剂调节，环境温度低时不掺缓凝剂。 2、凝结时间偏短 主要原因分析： 1．外加剂掺入不当；
2．水泥凝结时间短，生产过程中使用了工业副产石膏或助磨剂； 3．施工环境温度高，水化速率快。 主要预防措施：
1．关注水泥凝结时间等相关指标，对生产厂家生产工艺，材料发生变化的，及时沟通联系；
2．控制施工环境温度及水泥温度，降低水化速率； 3．优选外加剂品种及掺入量。
九、混凝土拌合物和易性不好
主要原因分析：
1．水泥强度等级选用不当，当水泥强度等级与混凝土设计强度等级数值之比大于2.2时，混凝土配制时水泥用量较少，混凝土拌合物松散；当水泥等级与混凝土设计强度等级数值之比小于1.0时，混凝土配制时水泥用量过多，混凝土拌合物粘聚力大，成团，不易浇筑；
2．配合比设计不合理，不符合施工工艺对和易性的要求，砂，石级配质量差，空隙率大，配合比中砂率过小，拌合物中水泥砂浆填不满石子之间的孔隙；
3．混凝土拌和物配制时用水量偏大，施工坍落度过大，混凝土在运输，浇筑过程中难以控制其均匀性；
4．搅拌时间过短，混凝土拌合物拌合不均匀，施工中计量管理不符合规范要求。 主要预防措施：
1．混凝土配合比设计和试验方法，应按有关技术规定执行，通常配制普通混凝土的最大水泥用量不宜大于550kg/m3，普通钢筋混凝土最小水泥用量不宜小于260 kg/m3，泵送混凝土最小水泥用量不宜小于300kg/m3；
2．合理选用水泥品种等级，使水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比控制在1.3-2.0之间。客观情况做不到时，可采取在混凝土拌合物掺加适量混合材（如磨细粉煤灰等）或减水剂等技术措施，以改善混凝土拌合物和易性；
3．加强施工管理，各原材料计量岗位应建立岗位责任制，计量方法力求简便易行，可靠，特别是水，外加剂的计量，混凝土拌和物坍落度控制范围应满足施工工艺要求；
4．在混凝土拌合浇注过程中，应按规定检查混凝土组成材料的质量和用量，特别是砂石骨料中含水量的变化，如混凝土配合比受到外界因素影响而有变动时，应及时检查调整；
5．随时检查混凝土搅拌时间，不低于混凝土连续搅拌要求的最短时间。
十、混凝土外表面泛白
泛白物质基本是不融于水的碳酸钙（CaCO3），也有其它碱类泛白。由于这些盐类多数是可融性的，在雨雪的作用下会流去消失。初次泛白一般比较均匀地出现在表面，背风背光处出现的频率要比向阳迎风面小得多，且随着使用时间的延长逐渐减弱.经过外界水分重新渗入混凝土产生的泛白为二次泛白。
主要原因分析：
与水泥品种，用量，混凝土密实度，吸水率和空隙有关，表面粗糙易积水，内部疏松吸水率大的部位最容易产生多次泛白。 主要预防措施：
1．在满足施工浇捣允许的前提下，减少施工拌和水量；
2．在浇筑结构强度未完全达到干燥前，不应过早停止养护和覆盖，必须移动时也应在逐渐干燥后再移动；
3．施工配合比要求级配合理，尤其粗细骨料适当，及时振捣使混凝土内部密实，外部水不宜进入，从而防止二次泛白。
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