口的品质。
IV、 管道组成件的坡口切削应符合GB50236—98/附录C的有关规定：壁厚相同的管
子、管件组对时，应符合下列要求：
A、I、II级焊缝不应超过壁厚的10%，且不大于1MM； B、III、IV级焊缝不应超过壁厚的20%，且不大于2MM；
V、 不等壁厚焊件组对时应符合GB50236—98/6.2的规定：不同壁厚的管子、管件组
对时，应符合下列要求：
A、内壁错边量：超过上述规定时，应按图1、2及图3、4的规定型式进行加工； B、外壁错边量：当薄件厚度小于或等于10MM、厚度差大于3MM；薄件厚度大于10MM，厚度差大于薄壁厚度的30%或超过5MM时，应按图5或其他规定型式进行修整； C、其他管道及有色金属管道，也应符合此要求。
L S2 S1 S2 S1
L 《1》 《2》
S2 S1 S2 S1
R5
L L S1-- S2≤5
6、现场组焊位置及现场焊接
I、 现场焊接应在距离危险区15M的地点作业，因现场条件确实不能达到时，可采用
TI8800A可燃气体检测仪进行可燃气体检测，如在允许的范围内满足施工条件时，应向建设单位安全生产管理部门提出申请进行现场作业。 II、 现场作业时以设置移动式防火蓬布为原则。
III、 管子、管件组对时，应检查坡口质量，坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷。
管子、管件组对时，对坡口及其内外侧进行清理，清理合格后应及时焊接，其间隔时间不应多于15分钟。
IV、 焊条、焊丝使用前应按照出厂说明书的规定进行烘干，并在使用过程中保持干燥；
焊条药皮应无脱落和显著裂纹。焊丝使用前应进行清理，并使用细纱布或抛光片打磨留在表面上的保护层。
V、 管子、管件点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致，点固焊应有合格的
电焊工进行操作；非认可的电焊工的点固焊应于焊接前使用磨光机进行清根或打磨干净。点固焊的点焊长度一般为10—15MM，高度为2—4MM，且不应超过管壁厚的2/3。
VI、 焊接在管子、管件上的组对卡具、吊装鼻/钩等部件，在实施完毕后应及时清理
干净；非大件或特殊工艺要求的，不允许在管道上进行上述焊接。
VII、 焊接完毕，应对焊缝两侧的集碳、焊瘤等及时清理干净，并用毛刷或电毛刷打磨
干净，以备检验、检查。
VIII、管件及大口径的钢管在预制加工厂应有焊工队使用CO2自动焊机焊接；非转动口
有合格电焊工进行现场施焊。
7、工艺管道安装方案 U型补偿器的制作
I、 U型补偿器的椭圆率、壁厚减薄率、波浪度和角度偏差应符合GB225—75的有关
规定。
II、 U型补偿器四个弯头的角度都必须保持90°，并要求处于一个平面内；平面歪扭
偏差不应大于10MM/M；垂直长臂长度偏差应小于±10MM，但两条臂的长度必须一般长，水平臂长度偏差应小于±20MM。
III、 U型补偿器每个元件的焊缝应位于管道直段处，距弯头弯由开始点的距离（除急
弯弯头外）应等于管子外径，但是Dg<15MM的管子不小于100MM；Dg≥150MM的管子则不小于200MM。 IV、 U型补偿器的安装
V、 制作好的补偿器应通过检验合格后方可允许安装。
VI、 U型补偿器通常呈水平安装，只有在空间上较狭窄不能水平安装时，才容许垂直
安装。水平安装时，平行臂应与管线坡度及坡向相同，垂直臂应呈水平。
U形弯可朝上也可朝下，朝上配置时应在最高点安装排气装置；朝下配置时应在最低点安装梳水装置。不论怎样安装，须保持整个补偿器的各个部分处在同一平面上。
VII、 补偿器预拉伸或预压缩值必须符合设计要求，允许偏差为±10MM。
安装补偿器时，把撑拉补偿器用的螺丝撑杆和补偿器一起安装好；在补偿器撑拉好以后并把管道紧固到固定支架上以后再丛补偿器上取下。 VIII、U型补偿器的安装距离必须在三个活动支架以上；当其安装在有坡度的管线上时，
补偿器的两侧垂直臂应以水平仪测量安装成水平；补偿器的中间水平臂及与管道段连接的端点允许有坡度。
IX、 在直管段中设置补偿器的最大距离，也就是固定支架的最大距离见表5-1-2；在
设置固定支架时，还必须考虑到支管的位移，一般不得使支管的位移超过50MM。安装补偿器应在两个固定支架之间的管道安装完毕后进行。
X、 补偿器配置好后，将焊接对口予以点焊或将其连接到法兰上，待整个管段装配好
并予以调整找正后，再把焊口满焊或将法兰上的螺栓全部拧紧。 XI、 焊缝位置的确定：
A、直管段两环焊缝中心之间的距离；当管子公称直径DN≥150MM时，应≥150MM。当DN<150MM时，不应小于管子外径Dw。
B、焊缝距离弯管（不包括压制、热堆或中频弯管）起弯点不得小于100MM，且不得小于DN。
C、环焊缝距支、吊架净距不小于50MM， D、不宜在管道焊缝及其边缘上开孔；如果躲避不开，被开孔周围一倍孔径范围的焊缝应全部进行无损检测。且要求I级合格。
E、管道在穿墙及支吊架500MM范围内不得有焊口存在。
XII、 管线坡度应根据设计要求，找出各支、吊架位置和标高，并用支架下垫板或吊杆
螺栓进行调整。垫板应与预埋件或钢结构焊接牢固，不允许在管道和支座间加垫板。坡度测量应做到。
A、室内物料系统管线直段≥40MM时，应测量两段；不足40MM时测量一段。
B、室内物料系统管线直段≥80MM时，测量两段；30-80M测量一段，不足30M时可
不测量。
XIII、管道安装的允许偏差如表5-2-2。 XIV、 管道布置允许间距如表5-2-3。 8、工艺设计及理论要求
I、 压力管道及其SH系列/SHJ/系列的管道安装应首先确保设计概念的通透性和设计
思想先进性；
压力管道安装允许偏差（MM） 表5-2-2 项目 允许偏差 架空及地沟 室内 25 坐标 室外 15 埋地 60 架空及地沟 室内 ±20 标高 室外 ±15 埋地 ±25 水平管道平直度 DN≤100 ‰最大50 DN>100 ‰最大80 立管铅垂度 成排管道间距 交叉管的外壁或绝热层间距
管道布置允许间距（MM/最小） 表5-2-3 序号 公称直径 管与管间距 管道与托架的间距 备注 保温层/等同 1 DN20 50 100 2 DN30 50 100 3 DN40 50 100 4 DN50 65 100 5 DN55 65 125 6 DN60 65 125 7 DN65 80 125 8 DN70 80 125 9 DN80 80 125 10 DN100 80 125 11 DN120 80 125 12 DN125 80 125 13 DN150 100 150 14 DN200 200 150 15 DN250 200 150 16 DN300 250 180 17 DN400 400 200 18 DN500 500 200 19 DN600 500 350 20 DN700 650 350 21 DN800 800 400 22 DN900 800 500 备注：SHA类SHB类管道托架的制作要求和安装位置：
‰最大30 15 20 以容纳1人为准 《压力管道安装手册》和《压力管道安装作业指导书》的基本要求安排和布置管道托架。
管托架与管道使用（MM） 表5-2-4 序号 1 2 3 4 5 6 7
1、
管道托架的基本型式和尺寸：（最小距离、随管径增加其尺寸相应加大）MM 150 管道公称直径 DN25-DN65 DN70-DN125 DN150-DN250 DN300-DN500 DN600 DN700 DN800以上 所用加工托架钢板厚度 3-4 4-6 8 12 12 14 14以上 备注
100
100 A B 2、 SH系列管道托架的安装允许范围：
A、 SH系列管道主要规定石油化工行业可燃气体或易燃、易爆介质的管道；根据广饶县华通工
业设备安装有限公司《压力管道安装质量保证手册》的规定执行： B、 管道托架的固定不得与上述管道进行焊接或其它有损母材方式的连接，确实需要连接时，应
制作抱轴用螺栓进行连接。
C、 管道安装时，在伸缩节或U型弯两侧1500MM外的主架上用螺栓或包箍进行固定。
工艺布置的上述原则。
II、 除按照设计要求施工外，还应明白设计理念及其技术进步原则；强调依靠技术进
步克服施工当中的顽固性通病。
9、班队组织及分工原则:
I、 稀品工段、浓缩工段
管工一班：10人，主要负责装置区0米平台管道的预制安装，以设备装置区外1.5米为界。 管工二班：6人，主要负责装置区7米平台的管道预制安装，以设备装置区外1.5米为界。
管工三队：12人，主要负责装置区14—28米平台管道的预制安装，以设备装置区外1.5米为界。
设备一、二队16人，主要负责整个工程所有动设备和静设备的安装就位、找平找正。
管工四队：16人，主要负责外围管道支架、管道的预制安装包括地下管道。以装置区外1.5米为界。
管工五队：10人，主要负责氢压站、低温水站、空压制氮站、循环水站、管道、管道支架的预制安装，包括站内地下管道，以站外1.5米为界。 焊工队:16人，负责整个工程的全部焊接任务。
II、 管道组成件加工完毕后应按照本组织设计要求：材料管理制度进行上架和挂牌管
理，有特殊要求的管道应打印钢码。
III、 管道组成件的两端应使用牛皮纸或加厚油布进行包扎并确保严密。 10、 焊接设备管理与应用
I、 焊接设备十字作业法
指在正常的作业当中，操作人员应对设备进行清洁、润滑、紧固、调整、防腐过
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