钣金件通用技术条件

钣金件通用技术条件

1. 主题与范围

1、1 本通用技术条件规定了我公司钣金产品（箱、柜、操作台、架等）相关得技术要求。 1、2 本通用技术条件适用以金属板材、带材、标准型材、管材、金属丝材为原料，以剪切、冲压、

拉伸、折弯、拼焊等工艺方法成型得钣金件。

1、3 凡设计文件未明确技术要求得钣金件，均应按本通用技术条件得相应要求进行制造与验收。 1、4 在某些工序中采用车削、洗削、刨切、钻孔等机械加工方法时技术要求可参照通用技术条件相

应条款或按GB1804公差与配合，GB1804形状与位置公差及相应得粗糙度选用。 2、 钣金零件通用技术条件 2、1 总则

2、1、1 零件表面上不允许有裂纹、分层、裂口、锈蚀及深度超过零件最小厚度公差得压伤及划伤。

表面上得手汗迹、油痕、斑点、锈蚀、轻微得划伤、压伤等，允许在零件厚度公差范围内进行光滑修磨排除。

2、1、2 零件得内、外边缘应去除毛刺，板厚大于0、5毫米得金属制件要去锐边、倒角或制圆。 2、1、3零件允许变薄后得板厚为钢板最小厚度得90%，其它材料变形后得板厚不得小于最小厚度得

85%。

2、1、4零件得表面上允许有模具及夹具留下得痕迹，但不就是剧烈得压伤或凹痕（这些地方得最小

厚度不得低于2、1、3条规定）。 2、2 钣金零件得公差

2、2、1剪切下料得尺寸偏差（表1）

剪切后得尺寸偏差及两对角线长度之差值应控制在表中偏差范围内。

（表1） mm

板料厚度 剪切长度基本尺寸 ≤10~350 δ≤3 ＞350~1000 ＞1000~2000 0、5 δ＞3 ≤10~2000 注：上述尺寸偏差对包容件应取正值，被包容件取负值。

2、2、2 普冲开角、冲孔得尺寸偏差

A) 开角尺寸偏差为+0、3毫米，冲孔孔径尺寸偏差为+0、3毫米。 B) 冲孔得中心距尺寸偏差应符合表2规定

0、5 极限偏差 0、2 0、3 对角线长度偏差 0、2 0、3 （表2）

孔中心距（mm） 大于10-180 大于180-500 大于500-800 大于800 2、2、3钣金零件折弯尺寸公差

2、2、3、1图样上未标有尺寸公差得可按以下要求验收，一般零件折弯尺寸公差控制在±0、15/500

毫米，折边长度每增加500毫米范围内，公差值递增±0、05毫米，即：±0、20/＞500-1000毫米，±0、25/＞1000-1500毫米……依此类推。

2、2、3、2精度要求较高得零件折弯尺寸公差应控制在±0、1mm、

2、2、3、3零件最后一道折弯尺寸得公差可以控制在±0、45mm（此因前几道折弯得误差积累、加

之板厚误差、展开理论尺寸计算误差等综合误差得叠加，可适当放宽公差带至±0、45mm），特殊情况可以不受本条限制。

2、2、3、4图样有特殊要求得尺寸，应按图样给定得公差加以控制。 2、2、4 零件得形状与位置公差

2、2、4、1零件得轮廓直线度公差（表3）

（表3） （mm）

零件长度L 直线度公差△t 2、2、4、2零件得平面度公差

A）经成组冲制系列孔得零件平面度公差不得超过2、5毫米。 B）一般零件得平面度公差不得超过2、0毫米。 2、2、4、3零件得非配合自由角度α得公差（表4）

角较小邻边得长度L 自1~3 ＞3~6 ＞6~10 ＞10~18 ＞18~30 ＞30~50 角度偏差△α 4° 3° 2°30′ 2° 1°30′ 1°15′ ~1000 ≤1、5 ＞1000~2000 ≤2、0 ＞2000~3000 ≤2、5 偏差（mm） ±0、30 ±0、40 ±0、50 ±1、0 ＞50~80 ＞80~120 ＞120~180 ＞180~260 ＞260~360 ＞360~500 ＞500 3、 钣金部件得控制公差 3、1 钣金部件得尺寸公差

3、1、1钣金部件外形尺寸公差（表5）

公差值 基本尺寸 H ≤1000 ＞1000~2000 ＞2000~3000 ±0、5 ±1、0 ±1、0 B ±0、5 ±1、0 ±1、0 1° 50′ 40′ 30′ 25′ 20′ 15′ （mm）

D -1、0 -1、5 -2、0

图1

3、1、2钣金部件内档尺寸公差

将上表5公差值冠以正号，即内档最小极限尺寸=基本尺寸；最大极限尺寸=基本尺寸+公差带宽值。

如：框架内档基本尺寸1000毫米，公差带宽值1、0毫米。

1000+100

3、2 钣金部件得形状、位置公差 3、2、1钣金部件得平面度公差 （表6）

部件最大＞500~1000 外形基本＞1000~2000 ＞2000~3000 ＞3000~4000 尺寸L 公差值t 1、5 2、0 2、5 3、0

3、2、2钣金部件得垂直度公差（表7）

部件最大外形≤1000 基本尺寸L 公差值t对角线1、0 之差△C 基本尺寸L得位置公差示意图

1、5 2、0 2、5 ＞1000~1500 ＞1500~2000 ＞2000~3000

对角线之△得示意图

4、 钣金整件得技术要求

4、1 电子仪表机柜、操作台通用技术条件

4、1、1设计机柜、操作台等钣金整件应该工作可靠、经久耐用、便于生产、便于维护、方便使用。 4、1、2最大限度地采用标准件与通用件，以便实现产品得标准化、通用化、系列化与模块化。 4、1、3设计机柜与操作台时，应将人机工程与工程美学有机结合起来，使造型美观、色彩协调，从

而使操作者处于舒适得环境中，以提高设备操作得使用效率。

4、1、4机柜得主要结构尺寸应符合GB3047、1；操作台得主要结构尺寸按GB7553、 4、1、5机柜、操作台上紧固孔与沉孔，应符合GB152规定。

4、1、6骨架对底部基准面得垂直度与骨架立柱之间得平行度按GB1184规定取12级精度或按“本

通用技术条件”3、2条规定。

4、1、7设计机柜、操作台时，应根据使用环境重要条件、可靠性要求，考虑通风散热。应尽可能采

用自然冷却方式，当自然冷却不能满足散热要求时，可采用强制冷却、水冷或其它冷却方式。（设置排气孔、百叶窗或排气管时应考虑沙尘、昆虫与鼠类等危害，采取必要得防护措施），当客户有防护要求时可按GB4208外壳防护等级规定，做产品例行试验。

4、1、8产品设计时应考虑电器走线得方式与走线槽得位置，结构上要留有足够得空间（应与电器设

计协调）。

4、1、9产品设计时，应考虑移动、起吊、搬运得方式与安全可靠性。当客户所要求得产品外形尺寸

庞大、不易搬动时，结构可优先考虑设计成拆卸拼装式。

4、1、10有电磁兼容（EMC）抗扰要求得产品，应符合接地要求，设置接地螺钉（其电流电阻不大

于4Ω，采用铜质接地螺钉，直径不大于M6），门与框之间采用导电密封条连接，门与框架得接地钉用金 属辫子线连接，接地处得涂层要除净以保证良好得接地。

4．1．11产品得防护性与装饰性得表面涂覆，验收规则与检验方法按国家相关标准规定。 4．1．12产品上所有零部件得螺纹联接均应牢固可靠，不允许有松脱与位移。可拆卸联接应装卸方

便。

4．1．13产品上所用之螺钉末端伸出长度，一般不得大于螺钉直径、且不得小于两个螺距 长度，螺钉头部不得旋出毛刺。

4．1．14 压铆件、种焊件、铆接件（含拉铆），联接应可靠不得有松动现象。 4．2 门与门、门与框得配合要求

4．2．1 脱卸门与框之间缝隙值上、下单向间隙1、2-1、5毫米，左、右单向间隙为0、7-1、0毫

米（指表面涂覆前）配合缝值要均匀。

4．2．2 带有铰链得门与框之间 缝隙值上、下单向为1、0-1、5毫米,左、右单向为1、5-2、0毫

米（指表面少覆前）配合缝隙要均匀。当顾客有特殊要求时，应按具体结构尺寸来定间隙。

4．2．3门应开启灵活，门与框不能有摩擦及损坏涂层现象。 4．2．4门上锁后不得有晃动现象。 4．3 钣金产品得预装

产品在表面涂镀处理前，必须按总图、明细表要求收集所有零部件，外购件总成一次 以协调所配合关系，待完全符合图纸技术要求后，才能分解进行下道涂镀工序。（当批 产时，允许试装壹台套作为典型） 4．4 表面涂覆（镀）处理得一般要法度

4．4．1产品得内外表面均应涂有无光或半光防护涂层，涂层要均匀、牢固、，不允许有气泡、皱纹、

擦伤、剥落与明显凹凸不平、流挂及修补刷痕等现象。

4．4．2产品得颜色由各定制单位自行规定（或提供色板），同一套产品（设备）得涂层颜色，应无

明显色差。

4．4．3漆膜层厚度、底漆层厚度为20-25 um，面漆层厚度为25-35 um，总厚度50-60 um 4．4．4粉末喷涂层厚度，框架类厚度为60-75um，门板类厚度为50-65 um，其它冲压件类零件厚度

为45-75 um。客户对厚度有要求时，应按客户要示操作。

4．4． 成套产品上得金属零件与紧固件均应涂（镀）有保护层，保护层应牢固、无脱皮、剥 落，无锈蚀现象。 4．5 成套钣金产品验收技术条件

4．5．1产品外观轮廓形状应挺括，方圆要规准。

4．5．2防护性与装饰性表面涂（镀）复应符合有关国家标准。

4．5．3门缝间隙应均匀一致、开启灵活，应符合“本通用技术条件”第4。2条规定。 4．5．4插箱在导轨上应推拉灵活无滞阻。 4．5．5成套多单元组合得高度差不得大于1毫米。

4．5．6面板拼装缝隙（涂复处理后）、高度差及错位均不得大于0、5毫米。 4．5．7铰链、门锁应开启灵活，选用铰链、锁具要统一。 4．5．8走线糟、散热风扇、接地等就是否安装到位。

4．5．9尺寸公差得检验：选用精度不低于0、05%得2000、3000毫米得钢卷尺或150、200、500毫

米得游标卡尺。对产品总装得外型尺寸N、B、D进行复验，应符“本通用技术条件”第3、1条规定。

4．5．10平面度得检验：选用直线精度不低于0、01%、150、500、1000、2000毫米钢板尺，将钢板

尺侧面垂直放置在被测表面上，按米字形多方位测量（用厚薄规塞），其测量值t应符合“本通用技术条件”第3、2条规定。

4．5．11垂直度得检验：

用0、05%得2000、3000毫米钢卷尺，测量对角线之差值△C，应符合“本通用技 术条件“第3、3条规定。

当被除测件为小箱体时，应将被测体得基准面安入在平面上，在规定得长度内测 得直角尺与被测面之间得最大间隙值t，应符合本通用技术条件“第3、3条规定。

不锈钢薄板结构制作工艺

1、 目得

通过本工艺技术得制订、实施，可以促进不锈钢薄板结构成型规范化，从而满足客户要求。 2、 主题与范围

2．1本制作工艺规定了我公司不锈钢薄板结构制造得工艺流程及工艺要点。 2．2本工艺技术中得质量要求可以作为各工序检验，成品最终检验得验收依据。 2．3凡在设计文件、工艺文件中未明确得工艺过程、方法及质量要点，均应按本工艺予以 操作实施。

3、 不锈钢薄板结构制作得工艺过程 3．1采购材料

按图纸及材料明细表技术要求进行市场采购。根据GB3280-92不锈钢冷轧钢板、工资GB4237-92

不锈钢板二个国家标准，对所采购得不锈钢薄板予以入库验收。对符合国标要求得应办理入库手续，对不符合国标相关要示得应填写不合格通知交采购部主管采购员办理退货或更换合格品（应再次复查验收）。 3．2剪切下料

按工艺展开尺寸考虑工艺余量、定出开料尺寸（填写开料单）。按图样技术要示正确选用材持、

牌号、规格，表面不准有明显得开裂、压痕及划伤等缺陷（开料时尽可能避开）并注意金属纹理方向，图纸有要求时还要贴上保护膜。（尺寸及对角线误差按《钣金通用技术条件》2、2、1规定）。检验合格后流入下道工序。 3．3冲裁（切割）外形

按图纸技术要求、精度高低、形状简繁等因素，由工艺决定采用普冲还就是数冲，当不锈钢材

料厚度大于2毫米、应采用激光切割工艺，零件展开外形应修净毛刺。采用普冲裁得零件应按图纸与《钣金通用技术条件》2、2、2要求检查展开零件、经检验合格则可流入下道工序。 3．4零件折弯

按图样弯边尺寸，采用相同材质及厚度得废料进行试折，经多次试折、修正，试折合格后方可

将折弯参数输入，然后正式折弯零件。对于弯边尺寸及折弯角度若图上无明确精度要求得，应按《钣金通用技术条件》2、2、3 、2、2、4条规定予以检验并作记录，合格后将工件随附图纸及工艺文件等一并流入下道工序。 3．5 拼装焊接 3．5．1焊前准备

a) 熟悉了解部件图（焊接图）技术要求。

b) 按部件图、明细表收集所有零件，并进行试拼装（必要时用锉刀修配接头处）。

c) 为保证焊接质量、焊前应将接头（焊接区）两侧各20-30毫米范围内得焊接表面（包括焊丝）

清理干净（可用丙酮或无水乙醇等有机溶剂擦试）。

d) 表面应有保护措施、以防在搬运、点焊、装配焊接过程中损伤工件表面，对表面质量要求

高得零件，还应在适当范围内涂白垩粉调制得浆糊以防止焊接飞溅损伤不锈钢表面。 e) 检查焊接设备得水路、气路、电路系统得运行情况，选择合适得焊接参数，并调整好焊机。 f)

正确选用焊丝（焊条），用与工件相同材质、厚度得废料试焊，并及时调整焊枪与焊丝与试件之间得相对位置及氩气得流量（随时观察溶池得大小）。

3．5．2 奥氏体不锈钢薄板焊接工艺

3．5．2．1常用得不锈钢以奥氏体不锈钢应用最为广泛。它得显微组织为奥氏体，它就是在 高铬不锈钢中添加适当得镍（含量为8-25%）而形成得。常用牌号ocr18Ni19(sus304)、

1cr18Ni19(sus302)、 ocr18Ni9Ti等。

3．5．2．2 奥氏体不锈钢薄板基本焊接技术

焊接方法 电源极性 手工电弧焊 直流反接 1、 通常采用钛钙型焊条 2、 尽可能采用直流反妆进行焊接、焊接材料得电弧稳定、飞溅少、成型好、容选择 易脱渣、焊缝表面质量好，耐腐能性高，生产中应用广。 焊条(丝)材E308-16 E308V-16 料 0、5-1毫适用板厚 焊焊条 接 焊丝 电直径 流 1、 焊接时推荐窄焊道技术，短焊弧，收弧要慢填满弧坑。 1、 焊前清理要求严格。 2、 地线要接好，以免损伤金属表焊接工艺特面。 点 3、 焊后可采用水冷，风冷等强制冷背面成形。 却。 4、 焊后变形只能采用冷加工矫正。 焊缝背面吹氩气加工以保护，并促进2、 对于时接质量要求较高得工个，要在3、2毫米 90-110安 毫 ～ 毫 ～ 毫 ～ 2、5毫米 50-80安 1 50 1 80 2 105 >1、5毫米 米 米 1、5-2毫2、5-3毫米 Hocr18Ni19 Hocr18Ni9Ti 3、 氩气得纯度不低于99、6% 4、 钨极可以使用钍钨或铈钨极、 2、 也可以不填充金属（自熔） 钨极氩弧焊 直流正接 1、 焊丝一般长度1000毫米，焊丝直径1-5毫米。 3．5．2．3 TIG焊接奥氏体不锈钢薄板工艺参数

板厚 钨极直径(mm) 1 2．4 3．2 (mm) 1．6 1．6 1．6 焊丝直径(mm) 1 1-2 2-3、2 喷嘴直径(mm) 11 11 11 氩气流量(L/min) 4-6 6-10 6-10 焊接速度(mm/min) 80-120 100-120 100-120 焊接电流接头形式 (A) 50-80 80-120 105-150 对接 对接 对接 3．5．2．4 焊缝表面颜色与保护效果

焊接过程中可通过观察焊缝金属表面所变得颜色，来判别焊接过程中氩气保护效果，若保护不理想则应采取提高保护效果得措施： 1）、仔细调节氩气流量； 2）、加大喷嘴直径以增大保护区； 3）、必要时增加背面氩气保护；

4）、焊缝技术要求高时可更换保护气体种类（换成氮气）。 焊缝表面颜色与保护效果。 焊件材料 不锈钢 最好 银白、金黄 良好 蓝色 效果/颜色 较好 红灰 不良 灰色 最坏 黑色 3．5．2．5 按图纸要法度进行螺柱焊，压铆螺钉、螺母等压嵌件，按图检验，填写记录， 全格转下工序。

3．5．2．6 凡采用电阻焊工艺得结构件应按《钣金常用焊接规范选编》

3．5．2．7 点焊工艺，选用适宜得工艺参数进行点碰焊，按图检验记录，合格转下道工序。 3．6 修磨焊缝、抛光、拉丝

采用角向砂轮，粗磨外焊缝平整，局部焊缝若有缺陷还要补焊再次打磨（其效果就是经抛光，拉丝后瞧不出焊痕），焊缝交接处角向砂轮磨不到得部位，还要用细锉刀整理，用细砂布包在锉刀上理顺丝流。修磨焊缝后参插进行整形工序，然而采用细砂粒抛轮，精细修磨焊缝并抛光或拉丝（丝流纹理要清晰，顺着一定方向），打磨、抛光后得轮廓要挺拔、方园规准，不可有塌角现象。

3．7 零、部件整形（与上工序参插进行）

整平（校平）焊接区得局部变形，注意要用软金属填垫，不能有明显锤击痕。 校正后形状位置精度要求应符合《钣金通用技术条件》。3、2、、1、3、2、2条规定 3．8 整件预装

按总装图、零、部件明细表，收集所有零件、部件及外购件、紧固件等，全部预装一次，并进行局部调整、做到相互协调，使用顺畅。质量要求按《钣金通用技术条件》4、1 、4、2 、4、3相应条款检验，待完全符合图纸技术要求后，才能分解成最小单元进行下道涂镀工序（当批量生产时，允许试装一台套作为典型）。 3．9 清除变色及油污

3．9．1客户对产品无拉丝及喷涂要求得（特别就是镜面板）其焊缝处得变色要抹上司斑净专 用油膏，待15分钟后用洁净棉布擦去变色（若一次抹不净，可以再来一次，直擦净）。 3．9．2对已经抛光，拉丝得产品可用快速净醮绵纱或棉布擦一遍、15分钟后再用洗洁精（普通洗

碗用得）擦一遍、然后再用水清水冲洗净、干燥后进行下一个工序。

3．10 丝网印刷

按客户技术要求进行丝印，按《丝网印刷检验规范》验收合格后，可进行表面喷涂。 3．11 表面喷涂

按产品使用环境（室内、室外或有腐蚀介质得场合）合理选用涂料。 （1） 喷涂透明清漆

（2） 喷涂色漆或喷粉。按《喷涂、喷漆、喷粉技术规范》验收 3．12 成品出厂前终检

质量要求按《钣金通用技术条件》4、1 、4、2、4、4 、4、5相应条款作出厂前终检，不合格应及时通知相关责任部门返工、返修，合格品应开具合格证，并认真做好检验记录以便追溯。

4、不锈钢钣金结构成型工艺过程图

材料入库剪料冲裁折弯拼装焊接打磨整平预装表面处理部装成品质量检验

每道工序均应按图技术要求（或钣金通用技术条件）予以质量控制，不合格品决不允许流入下道工序，同时还要认真做好质量记录。

钣金常用焊接规范选编

1、 主题与范围

1．1本规范选编了薄板焊接常用方法及工艺要求。

1．2本规范适用于我公司架、箱、柜、操作台等产品得焊接。 1．3本规范可作为分析焊接不合格产生原因得依据 2、 目得

掌握与实施本焊接技术规范，可以保证产品得焊接质量，从而最终满足客户要求。 3、 薄板常用焊接工工艺

3．1焊接方法代号与焊缝基本符号 3．1．1钣金常用焊接方法代号及注法

阿拉伯数字代号来表示金属焊接得各种焊接方法。以数字代号均可在图样上作为焊接方法

来标示，标在指引线尾部。如

此焊缝符号表示角焊缝采用手工电焊弧焊

（ 表示角焊，指引线尾部阿拉伯数字111表示采用手工电弧焊）。

代号 111 131 135 141 311 21 782 焊接方法 手工电弧焊（涂料焊条熔化极电弧焊） MIG焊（熔化极氩弧焊） 二氧化碳气体保护焊 TIG焊（钨极氩弧焊） 氧 —— 乙炔焊 点焊 螺柱电阻焊（种焊） 表中数字代号为薄板焊接工艺中通常采用得焊接方法。 3．1．2 薄板常用焊缝基本符号

角接 焊接形式 对接 丁字接 搭接 基 本 符 号 卷 边 焊 缝 I 型 焊 缝 角 焊 塞焊缝 缝 点 焊 缝 或糟缝焊 3．2 手工电弧焊（手弧焊）

手弧焊以涂料（药皮）焊条与工件为电极，利用电弧放电产生得高热（6000-7000℃）熔化焊条

与焊件，使之成为一体，用手工操纵焊条进行焊接，它具有灵活、机动、适用性广泛，可进行全位置焊接；所用设备简单耐用性好、费用低。焊缝质量决定于操作者得技术水平。 3．2．1手工电弧焊焊接规范

手弧焊得焊接规范就是指焊条直径，焊接得电流强度，电弧电压、电源种类（交流或直流），

在直流手工电弧焊中还包括极性得选择。

3．2．1．1焊条直径得

焊条直径对焊接质量有明显得影响，同时与提高生产率有密切得关系。使用过粗得焊条

焊接，会造成未焊透与焊缝成形不良；使用过细得焊条，会降低生产率。焊条直径选择得主要依据就是焊件得厚度，焊接位置等。

按焊件厚度选择直径推荐值 (mm) 焊件厚度 焊条直径 0．5-1．0 1．6 1．5-2．0 1．6-2．0 2．5-3．0 2．5 3．5-4．5 3．2 5．0-7．0 3．2-4．0 选取焊答直径时还应考虑不同得焊接位置。平焊时可以选用较大直径得焊条。立焊、横焊、仰焊一般应选择直径较小得焊条。 3．2．1．2 焊接电流得选择

焊接电流得大小对焊接质量有较大得影响。当焊接电流过小时，不仅引弧困难，电弧也

不稳定，还会造成未焊透与夹渣等缺陷。焊接电流过大，不但容易产生烧穿与咬边等缺陷，而且不会使合金元素烧损过多使焊缝过热，影响焊缝机械性能，还会命名药皮脱落与失效而产生气孔。

焊接电流大小得选择。与焊条得类型（药皮成分），焊条直径、焊缝位置、焊件接头形

成等有关。

焊接电流强度与焊条直径得关系 焊条直径(mm) 电流强度 1．6 25-40 2．0 40-70 2．5 70-90 3．2 80-130 4．0 140-200 5．0 190-280 通常焊接电流与焊条直径有如下关系 I= K 。 D 式中 I –-- 焊接电流（A） D---焊条直径 (mm) K---经验系数 焊条直径(mm) 1．6-2．0 2．0-4．0 4．0-6．0 经验系数K 15-30 30-40 40-60 当利用上计算出得电流值，在实际应用时还应考虑焊缝位置得不同选用得电流大小也要不同。平焊时，可选用较大得焊接电流值；立焊时，所用电流应减小为平焊时电流得85-90%；而横焊、仰焊时应减小为平焊时电流得80-85%；对于平焊接不锈钢工件时，因焊芯电阻大，易发红，要选用较小得焊接电流。 焊接电流选用中要注意相述几点： （1） 焊接电流选用合适否

a) 可通过瞧飞溅（电流过大，飞溅大；电流过小，飞溅小，铁水与熔渣不易分离）； b) 瞧焊缝成形：（电流过大，余高低，熔深大，易产生咬边；电流过小，焊缝余高大，焊

缝与母材熔合不良）；

c) 瞧焊条：（电流过大，焊条发红，药皮脱落；电流过小，电弧不稳，易粘条）。

（2） 焊接电流得选用，还应考虑工伯厚度，接头形式，焊接位置及现场状况。在焊厚工件、菜焊

缝、环境气温低、但通风好得情况下，焊接电流可选得大些。

（3） 总之在保证焊缝质量得前提下，应尽量采用大直径焊条及大得焊接电流，以提高焊接生产率。 3．2．1．3 电弧电压

电弧电压即电弧两端（两电极）之间得电压降，当焊条与母材一定时，电弧长，则电弧

电压高；电弧短则电弧电压低。

在焊接得过程中，焊条端头至工件间得距离称为弧长。电弧得长短对质量有很大得影响。

一般可按下列经验公式确定：

L=（0、5-1、0）D 式中： L——电弧长度(mm) D——焊条直径(mm)

当电弧长度大于焊条直径时得弧，称为长弧，小于焊条直径得弧称为短弧。使用酸性焊

条时，采用长弧焊，这样电弧能稳定燃烧，并能得到良好得焊接接头。使用碱性焊条时，应采用短弧焊。

在焊接时，电弧不宜过长，否则电弧燃烧不稳定，所获得得焊缝质量也较差，而且焊缝

表面得鱼鳞不均匀。

3．2．1．4 电源种类与极性得选择

电源种类选择得主要依据就是焊条类型。通常，酸性焊条可选用交流或直流电源，而碱

性焊条则要用直流电源才能保证焊接质量。（当交、直流电均可用时，应尽量采用交流电源， 因为交流电源构造简单、选价低、使用维修方便。）

若采用直流电焊机时，存在极性选择问题。当电焊机得正极与焊件相接，负极与焊条相

接时，这种接法就称为正接法或称正极性；当电焊机得负极与焊件相接，正极与焊条相接时，称为反接法或称反极性。采用直流电焊机焊接时，极性选择得主要依据就是焊条得性质与焊件所需得热量。选用原则如下：

当焊接重要结构时，可采用型号E4315（牌号J417）、E5015（J507）等碱性低氢焊条，

为了减少气孔得产生，规定使用直流反接法焊接。而用型号4303（牌号J422）酸性钛钙型焊条时，可采用交流电焊接或直流电焊接。焊接薄钢板、铝及铝合金、黄铜等焊件时，宜采用直流反接法。

3．2．2 手工电弧焊缝常见缺陷分析

缺陷 尺寸 焊缝密度、余高、焊脚尺寸等焊缝尺偏差 寸过大或过小 过大 运条手势不良 焊缝母材部分产生凹陷焊接规范不当，电流过大，电弧过长，焊速过快 咬边 焊条角度不对，操作手势不良，电弧偏吹 接头位置不正确 焊件表面氧化物、锈焊缝中夹有气孔焊件坡口清理干蚀、油污未清理 净，焊条按规定烘焊条吸潮 干 气孔 焊接电流过小，电弧适当加大焊接电过长，焊速太快 流，降低焊接速度，药皮保护效果不佳， 操作手势不良 坡口、间隙设计不良焊条角度不正确，操未焊透 焊条与母材未完全结合作手势不良，热输入不足，电流过小，焊流或减慢焊接速度提高操作技术 选择合适坡口尺寸选用较大得焊接电以使气体逸出 些，中间运条可稍快些。焊条倾斜角度适当 减小焊接电流，电弧不要拉得过长，边缘运条速度稍慢坡口设计不当 操作技术水平 选择不当 及焊接参数，提高缺陷特征 产生原因 焊条直径及焊接规范正确选用焊条直径预防措施 速太快 坡口焊渣氧化物未清除 焊薄板时，基体金属上烧出孔洞焊接规范不对（电流选用较小焊接电流烧穿 过大） 适当加快焊接速度 焊接方法不对 3．3 熔化极气体保护电弧焊（CO2气体焊、MIG焊、MAG焊）

CO2 保护焊就是以CO2气体作为保护气体，用焊丝做电极得一种熔化极气体保护弧焊。它得特

点如下：

a) CO2气体来源广、成本代、成本相当于手工电弧焊得40-50%； b) 熔敷率高、熔深大、无焊渣，CO2电弧热量集中因而生产率高； c) 采用细丝、短路过渡方法可进行全位置焊接； d) 采用细丝、可以焊接1-3mm薄板，工件焊后变形小； e) 焊缝含氢量较低，搞锈蚀能力较强，抗裂性好； f)

CO2保护焊为明弧焊便于观察电弧与熔池情况，可以随时发现问题及时进行调整，从而保证焊缝质量；

g) 由于CO2气体在电弧空间内氧化作用强烈，故飞溅严重，焊缝易产生气孔。CO2保护焊电弧受

气流干扰能力差，因而在室外施工受到一定限制。 3．3．1 二氧化碳气体保护焊焊接规范：

二氧化碳气体保护焊得主要焊接参数有焊丝直径、焊接电流、电弧电压、焊接速度、气全

流量、电源极性与焊丝伸出长度。

3．3．1．1 焊丝直径选择

焊丝直径(mm) 0．5-0．8 颗粒 短路 1．0-1．4 颗粒 2．0-12 水平 2．5-4．0 2．0-8．0 水平 全位置 熔滴过渡形式 短路 板厚(mm) 1．0-2．5 焊缝位置 全位置 CO2气体保焊所用焊丝直径范围较宽。细丝可用于焊薄板、平焊与全位置焊接（短路过渡）。粗丝只适用焊厚板、水平位置焊接（颗粒过渡）。 3．3．1．2 焊丝材料

通常焊接低碳钢与低合金结构可选用Ho8Mn2SiA实芯焊丝。 焊丝力学性能σb≥490MPa , σ0、2≥392MPa、 3．3．1．3 焊接电流与电弧电压选择

焊丝直径 (mm) 0．5 0．6 0．8 1．0 1．2 1．6 3．3．1．4 焊接速度

适宜得焊接速度控制在30-60cm/min 3．3．1．5 CO2气体流量

通常情况下，保护气体流量与焊接电流有关。当采用小电流焊接薄板时气体流量可小些；

采用大电流焊接厚度时，气体流量要适当加大，细丝焊接时，CO2 气体流量为5-15L/min，粗丝焊接厚板时，CO2 气体流量为15-25L/min

3．3．1．6 电源极性

CO2 气体保护焊焊接低碳钢及低合金结构钢时通常采用直流反接（直流焊机得负极与

工件相接，正极与焊条相接称反接法）。

3．3．1．7 焊丝伸出长度

焊丝伸出长度就是指焊丝端头至嵌装载喷嘴内导电嘴头部得距离。一般约为焊丝直径10

倍左右为宜。

3．3．2 CO2气保焊焊接规范举例 细丝CO2气保焊焊薄板焊接规范

短路过渡 电流（A） 30-60 30-70 50-100 70-120 90-150 140-200 电压（V） 16-18 17-19 18-21 18-22 19-23 20-24 颗粒状过渡 电流（A） 160-400 200-500 电压（V） 25-38 26-40 焊件 厚度 （mm） 接头形式 装配 焊丝 电弧 间隙 直径 电压 （mm） （mm） (V) 焊接 电流 (A) 气体 流量 (L/min) ≤1、2 ≤0、3 1、5 2、0 ≤0、5 0、6 18-19 30-50 6-7 0、7 19-20 60-80 0、8 0、8-0、20-21 80-100 7-8 2、5 ≤1、2 1、5 2、0 2、5 3、0 4、0 3、3、3 CO2气保焊焊接缺陷产生原因及预防措施

缺陷名产生原因 称 ≤0、5 9 ≤0、3 ≤0、3 ≤0、5 8 ≤0、5 ≤0、5 9 0、8-0、≤0、5 9 0、8 0、8-0、0、6 0、7 0、7-0、21-23 19-20 20-21 21-22 22-23 21-23 90-115 35-55 65-85 80-100 90-110 95-115 8-10 6-7 8-10 10-11 10-11 11-13 21-23 100-120 13-15 预防措施 增高电弧电压或减小焊接电波，以加宽焊道而焊缝深宽比太大 减小熔深 裂 纹 焊道太小（特别就是角焊缝与根部焊减慢行走速度以加大焊道横截面 道） 采用衰减措施以减小冷却速度，适当地填满弧焊缝末端处得弧坑冷却快 坑 采用短路电弧多道焊，存在熔渣型夹夹 渣 高得行走速度，存在氧化膜型夹杂物 杂物 在焊接下一焊道之前清除掉焊道上发亮得渣壳 减小行走速度，采用含脱氧剂较高得焊丝（药芯、焊丝），提高电弧电压。 增加保护气体得流量以排除焊接区得全部空气。清除气体喷嘴内部得飞溅，避免空气流（由气体保护不足 风扇、开门等引起得）吹入焊接区，采用较慢得行走速度，减小喷嘴与焊件得距离，焊枪在焊缝得尾部要一直保持到弧坑凝固为止 气 采用清洁而干燥得焊丝，清除焊丝在送丝装置孔 焊丝被污染 中或导丝管中粘附上得油污 焊前清除坡口处得油污、锈、油漆与尘土，采工件被污染 用含较高脱氧剂得焊丝 电弧电压太高 喷嘴与工件距离太大 焊接区有氧化膜或锈皮 线能量不足 未 焊接技术不合适 熔 合 接头设计不合理 丝得指向保持在焊接熔池前沿 开坡口接头得夹角要保持足够大，以便采用合适得焊丝伸出长度与电弧特性来达到坡口得度部。坡口V型改为U型 坡口听设计必须合理，以便熔深能达到坡口听坡口尺寸不合适 未 焊 焊接操作不合适 透 线能量不合适 喷嘴与工件得适当距离。 熔透 过大 线能量过大 坡口加工不当 减小送丝速度与电弧电压，提高行走速度 减小过大得根部间隙，增大钝边。 熔深，电弧保持在焊接熔池得前沿 提高送丝速度，以获得较大得焊接电流，保持底部，同时要保持喷嘴至工件间得合适距离减小钝边。设置或增大对接接头得根部间隙 使焊丝定位在适当得行走角度上以达到最大减小电弧电压 减小焊丝伸出长度 焊前清除坡口与工件表面得氧化皮与杂质 提高送丝速度与电弧电压，减小行走速度 采用摆动操作以使在坡口顺上有瞬间停歇，焊3．4 非熔化极气体保护焊（TIG）

非熔化极气体保护焊又称为钨极惰性气体保护电弧焊（简称钨极氩弧焊）。就是一种以惰性气体（氩气）作保护气体，以钨极作不熔化电极得电弧焊方法。它以钨极与母材（焊件）之间产生得电弧作为热源而进行熔焊。采用这种方法施焊可以采用填充金属（焊丝），也可以不采用填充金属靠被焊母材自身熔化（通常用于板厚≤1、5毫米结构焊件）。

3．4．1钨极惰性气体保护焊（下称TIG焊）工艺；

钨极氩弧焊（TIG焊）适用于铝及铝合金、不锈钢、普通碳素结构钢等金饷材料得薄板结构

焊接。

TIG焊时，氩气只起机械保护作用，它对焊件与填充金饷（焊丝）表面得油、锈及其它污物

非常敏感，如清理不当，焊缝中容易产生气孔、夹渣等缺陷。所以焊前必须经化学清理或机械方法去除焊件接头30-50毫米范围表面上得油污及锈蚀（焊丝也应清除油污、锈蚀），这样才能保证焊缝质量得可靠。

3．4．1．1 焊接参数

TIG焊得焊接参数主要有焊接电源与极性、焊接电流、电弧电压、焊接速度、钨极直径及端

部形状，喷嘴直径与气体流量、喷嘴至焊件表面距离与焊抢倾角等。 ① 电源与极性得选择

直流电源 金属材料 正接 铝 铝合金 不锈钢 碳 钢 低合金钢 ② 焊接电流

焊接电流就是决定焊缝熔深得最主要焊接参数。焊接电流根据所要求得焊道熔深与钨极所能

承受得电流来选择。

各种接头手工钨极氩弧焊焊接电流

板 厚 接头形式 （mm） 对接 1．5 搭接 100-120 80-100 80-100 平焊 800-100 立焊 70-90 仰焊 70-90 焊接电流(A) × × 良好 良好 良好 反接 可用 可用 × × × 良好 良好 可用 可用 可用 交流电源 角接 对接 2．5 搭接 角接 对接 3．2 搭接 角接 80-100 100-120 110-130 100-120 120-140 130-150 120-140 70-90 90-110 100-120 90-110 110-130 120-140 110-130 70-90 90-110 100-120 90-110 105-125 120-140 115-135 注：当板厚小于1、5毫米、2、5毫米、3、2毫米时，焊接电流分别可取本表所列电流下限值。

③ 电弧电压

电弧电压就是决定焊道宽度得主要参数。TIG焊中为获得良好得熔池保护，通常采用较低得电

弧电压。常用得电弧电压范围为10-20V。 ④ 钨极直径与端部形状

钨极直径得选择取决于拟采用得焊接电源种类；极性及电流大小。同时钨极端部尖度对焊缝

得熔深与熔宽及稳定性也有一定影响。推荐下表参数供选用。 各种钨极直径得允许焊接电流范围

直流电（A） 钨极直径正接 （mm） 纯钨 1．6 2．0 2．5 40-130 75-180 130-230 钍钨 铈钨 60-150 100-200 170-250 纯钨 10-20 15-25 17-30 钍钨 铈钨 10-20 15-25 17-30 纯钨 45-90 65-125 80-140 钍钨 铈钨 60-120 85-160 120-210 反接 交流电（A） 钨电极在使用前要确保钨电极表面无毛刺及其它金属或非金属夹杂物，无疤痕、裂纹及其她污物一定要清理干净，否则会引起在焊枪夹头内打弧与污染焊缝熔池。 钨电极伸出长度通常按钨电极直径得1-2倍选取。 钨极尖端开关与电流范围 钨极直径 （mm） 1、0 1、0 1、6 尖端直径 （mm） 0、125 0、25 0、5 尖端角度 （°） 12 20 25 直流正接 恒定直流（A） 2-15 5-30 8-50 脉冲电流（A） 2-25 5-60 8-100 1、6 2、4 2、4 ⑤ 焊接速度

0、8 0、8 1、1 30 35 45 10-70 12-90 15-150 10-140 12-180 15-250 TIG焊得焊接速度按焊件得厚度与焊接电流而定。由于钨极所能承载得电流较低，焊接速度通

常在20m/h以下（控制在15-18m/h）。 ⑥ 气全流量与喷嘴直径

喷嘴直径取决于焊件厚度与接头得形式，随着喷嘴直径增大，气体流量需相应增加。当喷嘴

得孔径为8-12毫米时，保护气体流量为5-15L/min；当喷嘴增大到14-22毫米时，气体流量为10-20 L/min，气体流量还与施焊环境有关，在空气流大得场合，应增大气体流量。有经验得焊工可以通过观察时缝金属表面得颜色，来判别氩气保护得效果，若保护效果不理想，则应仔细调节氩气流量，加大喷嘴直径，增大区，必要时增加背面氩气保护。 3．4．2 手工钨极氩弧焊焊接铝合金与不锈钢薄板得典型工艺参数

焊接 材料 板厚（mm） 焊接 电流 位置 (A) 65-80 1．2 平立横 50-70 0、2-0、3 平立 2 铝 合 金 3 横仰 平立 0、28-0、150-180 38 2 、4-3、2 130-160 0、2-0、32 7-10 9、3、2 7-11 5-11 横仰 0、28-0、110-140 2、4 2、4 5-8 38 8-9、5 90-120 2、4 2、4 5-10 0、2-、34 45 1 、6-2、4 1、6-2、4 (M/MIN) 0、35-0、5-8 8-9、5 5-8 (MM) (MM) (L/MIN) (MM) 速度直径 直径流量直径 焊接 钨极 填丝 氩气 喷嘴 4 平立横 0、15-0、200-230 25 3、2-4、0 3、2-4、0 180-210 0、1-0、2 50-80 0 、1-0、12 2、0-2、5 1、5-2、0 50-80 0、08-0、1 7-11 11-13 不 1 锈 平立 4-6 8-10 钢 2 平立 80-120 0 、1-0、12 2、0-2、5 1、5-2、0 80-120 0、08-0、1 105-150 0、1-0、12 2、0-2、5 1、5-2、0 0、08-0、1 0、1-0、12 2、0-2、5 1、5-2、0 0、08-0、1 6-10 8-10 3 平立 6-10 8-10 4 平立 150-200 6-10 8-10 3．4．3 钨极氩弧焊特有得工艺缺陷

缺生产原因 陷 （1）采用高频振荡器或高压脉冲发生器引弧 夹钨 （1） 接触引弧 （2）钨电极融化 （2）减小焊接电流或加大钨电极直径，旋紧钨电极夹头与减小钨极伸出长度 （3）调整有裂纹或撕裂得钨电极 气保护效果差 电弧不稳定 钨（1） 气体保护不好，钨电极氧化 （1） 清理喷嘴，缩短喷嘴距离，适当增大大氩电（2） 反极性连接 极（3） 夹头过热 损（4） 钨电极直径过小 耗（5） 停焊时钨电极被氧化 过 剧 （5） 延长滞后送气时间，不少于1S/10A （4） 增大钨电极直径 （3） 磨光电极夹持端，调换来头 （2） 改接电源极性 气流量 （1） 焊件上有油污 （2） 接头坡口尺寸太窄 （3） 钨电极污染 （4） 钨电极直径过大 （5） 电弧过长 （1） 采用纯度为99、99%得氩气 （2） 有足够得提前送气与滞后停气时间 气路中混入不必要得氢、氮、空气、（3） 正确连接水管与气管、不可混淆 水气等成分 （4） 做好焊前清理工作 （5） 正确选择保护气体流量、喷嘴尺寸电极伸出长度等 （1） 做好焊前清理工作 （2） 加宽坡口，缩短电弧长 （3） 去除污染部分 （4） 选用合适得电极尺寸及夹头 （5） 压低喷嘴距离 预防措施 注：TIG焊除上述特有缺陷，其余缺陷与手工电弧焊基本相同

3．5 点焊工艺

电阻点焊就是焊件装配搭接接头，并压紧在两电极之间利用电阻热熔化母村金属形成焊点得电

阻焊方法。点焊过程可以分为焊件在电极之间预先加压，将焊接部位加热到所需温度，焊接部位在电极压力作用下冷却等第三阶段。

点焊接头质量主要取决于熔核尺寸（直径与焊透率）。同时若有压痕过深、表面裂纺、粘损等表面缺陷，也会使接头疲劳强度降低。

点焊工艺特点：低电压、大电流、生产效率高、变形小、限于搭接，不需填加焊条、焊丝、熔剂等焊接材料，易实现自动化，主要用于薄板结构。 3．5．1 电极结构与材料

点焊电极由端部、主体、尾部（锥体或管螺纹）与冷却木孔四部分。常见电极有五种形式。

点焊电极得标准形状 a) 锥形电极 图中：1- 端部 b) 夹头电极 2- 主体 c) 球面电极 3- 尾部 d) 偏心电极 4- 冷却水孔 e) 平面电极

点焊电极材料 材料名含金成分 性能 适用 称 质量分数 % 抗拉强度 MPa 硬度 HB 导电率 IACS x 10-2 软化温度 ℃ 点焊防锈铝 冷硬纯Cu99、9 铜 杂质<0、1 T2 250-360 75-100 98 150-250 5A02、2A21 (LF2、LF21) 点焊经淬火镉青铜 Qcd 0、1 Cd 0、9-1、2 400 其余为Cu 100-120 80-88 250-300 后硬铝2A12CZ (LY12CZ) Cr 0、4-0、7 铬青铜 Qcr0、Al0、1- 0、点焊低碳钢25 480-500 5-0、2-0、Mg0、1- 0、10、20 1 25 其余为Cu Cr 0、25-0、4 铬锆铜 Zr0、08-0、HD1 15 其余为Cu 电极得基本尺寸

焊机功率（KVA） 5-10 20-75 电极主体部直径D(mm） 12-16 3．5．2 焊前表面清理

点焊前焊件表面清理十分重要，（除去表面脏物氧化膜等）。常用得机械清理方法有喷砂与

抛光，用砂轮、砂带与钢丝刷打磨等到。而化学清理包括碱洗除油污，酸洗除锈蚀，然后钝化（注意：形状封闭得零件或酸、碱液不易流出得缝隙零件不宜采用化学清理）。

3．5．3 点焊工作参数

点焊得主要焊接参数包括：电极压力、焊接时间、焊接电流、电极工作端面得开关及尺寸

20-35 35-50 100 电极端部直径 d (mm) 根据点焊工艺参1/2“ 1” 数确定 尾部管螺纹 G (in) 170-190 75 ≥600 不锈钢 钢 110-135 65-75 510 Q235、08、等。点焊焊接参数通常根据焊件得材料、种类与极压力与焊接时间，并按所需要得熔核直径焊接电流。

点焊焊接参数主要按以下两种配合形式选择

（1） 焊接电流与焊接时间得适当配合。这种配合以反映焊接区加热速度快慢为主要牲特

征。采用大电流、短时间为硬规范；反之，采用小电流，适当加长焊接时间为软规范。

（2） 焊接电流与电极压力得适当配合。这种配合以焊接过程中不产生喷溅为主要原则。

3．5．4 低碳钢点焊典型焊接参数

电极端板厚直径(mm) (mm) 0．4 0．5 0．6 0．8 1．0 1．2 1．6 1．8 2．0 2．3 3．2 3．2 4．8 4．8 4．8 6．4 6．4 6．4 8．0 8．0 8．0 9．6 (mm) 12 12 12 12 13 13 13 16 16 16 16 (mm) 8 9 10 12 18 20 27 31 35 40 40 (mm) 10 11 11 11 12 14 16 17 18 20 22 （KN） 1．15 1．35 1．50 1．90 2．25 2．70 3．60 4．10 4．70 5．80 8．20 （周） 4 5 6 7 8 10 13 15 17 20 27 （A） 5．2 6．0 6．6 7．8 8．8 9．8 11．5 12．5 13．3 15．0 17．4 (mm) 4．0 4．3 4．7 5．3 5．8 6．2 6．9 7．4 7．9 8．6 10．3 直径点距搭接压力时间电流 直径电极 最小 最小 电极 焊接 焊接 熔核 注：本表单相交流电源频率60Hz。在5060Hz交流电源时周波数乘以5/6（焊接时间表）。

板厚应以搭接零件中最薄得板厚为依据。

3．5．5 点焊缺陷产生原因及预防方法

缺陷 熔未焊透或熔核核尺寸小 尺寸焊透率过大 表面清理不良 焊接电流过大，通电时间过长，电极压力不足 清理表面 调整焊接参数 电极接触面积过大 修整电极 产生原因 焊接电流过小，通电时间过短，电极压力过大 预防方法 调整焊接参数 缺电极冷却条件差 陷 电极接触面过小 焊点压痕过深及表面过热 电极冷却条件差 焊接电流过大，通电时间过长，电极压力不足 加强冷却，改换导热良好得电极材料 修整电极 调整焊接参数 加强冷却，改换导热良好得电极材料 电极修得太尖锐 表面局部烧穿电极或焊件表面有异物 加强冷却 修整电极 清理电极、焊件表面 提高电极压力，调整行程 调整焊接参数 调换合适电板材料 修整电极 清理表面 调整焊接参数 修整焊接参数 外部溢出表面飞溅 电极压力不足或电极与焊件虚接触 焊点表面径向电极压力不足，顶锻力不足或加得不及时 电极冷却作用差 焊接时间过长 裂纹 电极材料选择不当 焊点表面粘损 电极端面倾斜 焊点表面发黑包覆层破坏 电极、焊件表面清理不良 焊接电流过大，焊接时间过长，电极压力不足 缺裂纹 陷 焊点表面环形3．6 气焊焊接规范

气焊焊接规范参数包括火焰能率得选择、焊丝直径得选用、氧气压力根据焊距型号选择、焊嘴

倾角得选择、焊接速度得选择。 3．6．1 火焰能率得选择

气焊火焰能率用每小时乙炔气体消耗量来表示（L/H）。它根据焊件厚度、材料性质及焊件

得空间位置来选择。焊接低碳钢与合金钢时，乙炔消耗量可按下列经验公式计算：

左向焊法（焊薄板）V=（100 – 120）δ 右向焊法（焊厚板）V=（120 – 150）δ 式中 δ—— 钢板厚度，MM

V—— 火焰能率（乙炔消耗量），L/H 气焊紫铜时，乙炔消耗量可按下列经验公式计算： V=（150-200）δ

根据计算得到得乙炔消耗量选择焊炬型号与焊嘴号码；也可以直接根据焊厚度选择焊炬型

号与焊嘴号码。见表射吸式焊炬型号及主要参数。

焊炬型号 焊嘴号码 焊嘴孔径0、5 (mm) 焊接厚度(mm) 氧气压力0、1 (MPa) 乙炔压力0、125 0、5-0、7 0、6 1 2 H01-2 3 0、7 4 0、8 5 0、9 1 0、9 2 1、0 H01-6 3 1、1 4 5 1、2 1、3 0、7-1、1、0-1、1、2-1、1、5-2、1-2 0 2 0、15 5 0、2 0 0、25 0、2 0、25 0、3 0、35 0、4 2-3 3-4 4-5 5-6 0、001-0、1 (MPa) 氧气消耗量(㎡/h) 乙炔消耗40 量(L/h) 3．6．2 氧 – 乙炔火焰种类及应用

被焊金属材料 低、中碳钢 低合金钢 高碳钢 铸铁 紫铜 黄铜 锡青铜 蒙乃尔合金 铝、锡 3．6．3 焊丝得选用

应采用得火焰种类 中性焰 中性焰 轻微碳化焰 中性焰或轻微碳化焰 中性焰 轻微氧化焰 中性焰 轻微氧化焰 中性焰 被焊金属材料 铝及铝合金 铬镍不锈钢 铬不锈钢 镍 猛钢 镀锌铁皮 硬质合金 高速钢 碳化钨 55 80 120 170 170 0、0、046 033 0、065 0、10 0、15 0、001-0、1 0、0、15 0、20 0、21 0、28 37 240 280 330 430 应采用得火焰种类 中性焰或轻微碳化焰 中性焰 中性焰或轻微碳化焰 轻微碳化焰 轻微碳化焰 轻微碳化焰 轻微碳化焰 轻微碳化焰 轻微碳化焰 3．6．3．1 焊丝材料应与焊件得合金成分相似，下列气焊钢材、铝及铝合金，铜及铝合金用焊丝表

格供选用：

A）气焊各种钢材用焊丝

焊丝名称 低碳钢、低合金结构钢、 焊丝牌号 H08 适用钢种 Q235 中碳钢焊丝 H08A H08Mn H08MnA Q235、20、15g、20g 中碳钢 Q235、20、15g、20g 16Mn、16MnV、中碳钢、 H12CrMo HoCrl18Ni9 20、中碳钢 OCr18Ni9 OCr18Ni9Ti 1Cr18Ni9Ti 奥氏体不锈钢焊丝 H1Cr18Ni10Nb HCr18Ni11Mo3 Cr18Ni11Nb Cr18Ni12MoTi Cr18Ni12Mo3Ti B) 气焊铝及铝合金焊丝

焊件材料 L1 L2 L3 S（丝）AL-2 L4 L5 L6 LF2 LF3 LF5 LF6 LF11 LF21 C） 气焊铜及铜合金焊丝

焊件材料 纯铜 黄铜 白铜 白铜丝 HsCuNi 焊丝名称 紫铜丝 1-4号黄铜丝 锌白铜丝 焊丝牌号 HsCu HsCuZn-1 ~4 HsCuZnNi SA1Mg-2 SA1Mg-3 SA1Mg-3 SA1Mg-5 SA1Mg-3 SA1Mg-3 SA1Mg-5 SA1Mn SA1Si-2 L3 L4 L4 L5 L5 L6 LF2 LF3 LF3 LF5 LF5 LF6 LF6 LF11 LF12 焊丝 母材切条或丝材 L1 L1 L2 L2 L3 硅青铜丝 锡青铜丝 青铜 铝青铜丝 镍铝青铜丝 3．6．3．2 焊丝直径

HsCuSi HsCuSn HsCuAl HsCuAlNi 焊丝直径得选择主要根据焊件材料厚度来决定，焊线过细熔化太快，熔点落在焊缝上易

造成熔合不良及焊缝高低不平。焊丝过粗，焊丝熔化时间要延长，热影响区增大，易造成过热组织，降低接头焊接质量。 工件厚度与焊丝直径得关系 工件厚度 1-2 (mm) 焊丝直径 1-2 (mm) 3．6．4 焊嘴倾角

通常根据焊件厚度、焊嘴大小及焊接位置来决定焊嘴倾角。

焊嘴倾角大，火焰集中，热损失小，工作受热量大，焊件升温快。反之，焊嘴倾角小，火焰

分散，热员失大，工件受热量小，焊件升温慢。焊嘴倾角一般取在20°-50°范围内。

气焊焊嘴倾菜得选择

焊件厚度(mm) 焊嘴倾角 ≤1 20° 1-3 30° 3-5 40° 5-7 50° 7-10 60° 10-15 70° 2-3 3-4 3-5 4-6 2-3 3-5 5-10 10-15 3．6．5 气焊规范选用原则

参数 火焰种类 选用原则 氧-乙炔火焰种类，按表格选用 根据金属及合金熔点，焊件厚度与太小，热传导率与接头形式等乙炔消耗量及氧气工作压力 因素，选择适宜火焰能率（乙炔消耗量）得焊矩与焊嘴，氧气工作压力根据乙炔消耗量适当调整。 焊线直径 焊嘴号数 焊嘴倾角 焊接速度 焊接速度 按工件厚度与焊丝直径得关系表格选用 根据焊件厚度、材质及接头形式来确定 按焊件厚度确定（祥见焊嘴倾角得选择） 视操作技能及所用火焰得强弱，在保证熔透得前提下尽可能提高3．6．6 气焊常见缺陷及预防措施

缺陷 裂纹 大，火焰能率小、焊缝熔合不良等 焊丝、焊件表在清理不干净，含硫量气孔 过高，火焰成分不对，焊接速度太快 分；合理选择火焰及焊接速度 焊缝尺寸及焊焊件坡口角度不当、装配间隙不均匀，合理加工坡口角度，严格控制装配间接开关不符合焊接参数选择不当等 要求 火焰能率调整过大，焊嘴倾角不正确，咬边 焊嘴与焊丝运动方法不适当 对焊件加热过甚，操作工艺不当，焊烧穿 接速度慢，在某处停留时间过长 凹坑 火焰能率过大，收尾未填满熔池 率 焊接边缘及焊层清理不干净，焊接速严格清理焊件边缘及焊层控制焊接速夹渣 度过快，焊缝形状系数过小，焊嘴倾度，适当增加焊缝形状系数 角不当 严格清理焊件表面，选择合适得坡口角焊件表面有氧化物，坡口角度太小，未焊透 火焰能率不足，焊接速度过快 率 未熔合 焊瘤 配间隙过大，焊枪运动方法不正确等 焊件装配间隙，正确地运用焊枪 火焰能率过低或偏向坡口一侧 火焰能率过大，焊接速度慢，焊件装选择合适火焰能率保证火焰不偏 选择合适得焊接速度与火焰能率；调整度及焊件间隙，控制焊接速度及火焰能作技能 注意收尾时焊接要领，合理选择火焰能合理加热工作，调整焊接速度，提高操正确选择焊接参数，纠正操作方法 隙，正确选择焊接参数 率，降低焊接应力 严格清理工件表面及控制焊丝金属成产生原因 焊缝金属中含硫量过高，焊接应力过预防措施 控制焊缝金属得含硫量，提高火焰能喷涂（喷漆、喷粉）技术规范

1．主题与范围

1．1本规范规定了祥明公司金属零件、部件上表面喷涂得工艺要求及其质量要求。 1．2本规范适用于工艺鉴定与作为质量验收证据。

1．3本规范适用于祥明公司柜、架、操作台等全部产品得喷涂技术要求。 2．引用标准

下列国家标准所含得条文，通过在本规范中引用而构成本规范中得条文。本规范发布时，所示版本

均为有效。所有标准都会被修订，使用本规范时，应控讨使用下列标准最新版文可能性。

GB GB GB/T GB/T GB GB GB GB/T GB GB GB/T

3． 喷涂工艺要求

9271-88 1720-89 13452、-92 1732-93 9286-88 9761-88 11186、2-89 6739-96 1740-89 1741-89 1771-91

色漆与清漆标准试板 漆膜附着力测定法 漆膜厚度测定法 漆膜耐冲击测定法 色漆与清漆得划格试验 色漆得目视比色 涂膜颜色得测量方法 涂膜硬度铅笔测定法 漆膜耐湿热性能 漆膜霉菌性能 涂膜耐中性盐雾性能

3．1 喷涂操作环境要求。

3．1．1 喷涂间应保持环境清洁，避免灰尘、油污等污染。 3．1．2 喷涂场地得温度应控制在15°- 35℃。 喷涂场地得相对湿度控制在30 – 70% 。

3．1．3 喷涂间最好要有零件进、出得单独通道，尤其要控制进入喷涂间得零件不会受到污染。 3．1．4 喷涂设备应保持清洁、运行良好得状态。

3．1．5 压缩设备应无油无水（操作者可通知压缩空气对着干净得镜子吹2-3 min，检查镜子上应无

油、水痕迹）。

3．1．6 烘房内内温度应保持均匀，有效烘烤区得温度应能控制在±5℃以内，温控与显示得仪表精

度不得低于1级精度。

3．2 喷涂前得工艺要求

3．2．1 钣金件制品及机械加工制件得喷涂，均应在预装协调合格后才能进行。 3．2．2 制件需喷涂部位不允许有毛刺、锐边、锈蚀、油污与明显得伤痕。 3．2．3 熔焊与点焊制件得表面应平整无焊药、溅渣。 3．2．4 压铆件、种焊件、铆接件均不可有松动。

3．2．5 经喷砂处理得表面应无沙粒氧化层、锈迹、油班及手印纹。

3．2．6 喷砂后得金属制品应在6小时内喷涂，磷化后得金属制品应在24小时内喷涂。经电化学氧

化得铝制件应在12小时内予以喷涂。否则将影响涂层附着力。

3．2．7 凡加工精度高，粗糙度在Ra0、8以下及有特殊要法度得制作应放置在专用周转箱内单个包

装或采取其它有效措施，以免在运输时擦伤或污染。

3．2．8 对零部件体积较大无法做化学涂前处理得应采用机械打磨，溶剂清洗，洁净棉布擦干，待

溶剂完全挥发后，即可喷涂施工。

4． 涂层质量要求：

4．1 涂层质量鉴定可以采用与工件同时施工得试板检查及测试。

4．1．1 试板材料及尺寸：80 x 125 x δ（0、5 – 2mm）得铝板或马口铁板。 4．1．2 试板得表面处理：铝阳极氧化或化学氧化。

马口铁用丙酮，二甲苯等溶剂清洗。

4．1．3 试板喷涂：试板应两面喷涂（有底漆要求时，应一面喷底漆，另一面应为底漆+面层涂料）。 4．1．4 测试项目及试板数量（见表格）

测试 外观 项目 试板 数量 所有试板 所有试板 颜色 纹型 所有 试板 厚度 所有 3 试板 4．2 涂层质量指标 4．2．1 外观

4．2．1．1 所有试板或工件均应进行目视外观检查。

4．2．1．2 涂层应均匀、连续、色泽一致、无结瘤、缩孔、起泡、针孔、开裂、剥落、粉化、颗粒、

流挂、露底、夹杂脏物等缺陷，无特殊纹理要求时不能出现桔皮现象。

4．2．2 颜色

4．2．2．1 所有试板或工件得涂层均应进行颜色检查（与客户要求颜色相符程度）。

4．2．2．2 按GB11186。2-89测量涂层颜色，在与相应得标准色板比较时，其色差值ΔB应＜0、

8(注：防锈漆可不测色差值，以目视无明显差异为合格)。

4．2．3 美术纹型

4．2．3．1 所有试板或工件均应检查美术纹理。

4．2．3．2 按客户要求检查美术纹理（平纹、沙纹、粗桔纹、细桔纹、先垂纹等）符合程度。 4．2．4 涂层厚度

按GB/T13452、2-92测量试板涂层厚度，一般漆层总厚度值差为30-50μm；喷粉

层厚度为50 - 70μm；特殊纹理得厚度应在其工艺要求得范围之内。

3 1 3 3 3 力 击力 度 性 乙醇 热 美术 涂层 附着抗冲铅笑硬耐水 耐无水耐湿4．2．5 附着力

4．2．5．1 按GB 1720-89测定涂层附着力。 4．2．5．2 按GB 9286-88漆膜划格测验。

4．2．5．3 也可用保险刀片在试板涂层上切六道平行切痕（长约10-20mm，行距为1mm,深度以切

穿涂层厚度为准），然后再切与前者垂直，间距离深度相同得切痕六道形成井格，过后用透明胶带去粘以脱落受影响面积应小于划格总面格得15% 为合格。

以上五项测验项目为本公司柜、架、箱、操作台、屏幕墙等钣金产品表面涂装得常规检

验项目，当客户提出特殊要求时，还应对涂层作如下试验项目。

4．2．6 抗冲击性

按GB/T1732-93对试板涂层得一面进行正冲试验，要求每一试板上涂层都达到50㎏㎝。 4．2．7 涂层硬度

按GB/T6739-96测定试板涂层得铅笔硬度，要求不低于2H。 4．2．8 耐液体介质（仅用于户外型）

按GB9274-88中得浸泡法，将试板浸入含GB6682-92得实验水中，96小时后取出观察，应

无失光、变色、起泡、起皱、脱落、腐蚀等现象。

4．2．9 耐溶剂（无水乙醇）性

室温下，用无水乙醇润湿胶脂棉球或白色棉质软布，然后以1㎏压力与1秒钟往返1次得

速度来回擦试试板涂层表面同一位置20次，目测涂层表面应无失光、无明显掉色等会表露出被擦拭得迹象。

4．2．10 耐大气性能

4．2．10．1 涂膜耐湿热性能GB 1740-89。 4．2．10．2 涂膜耐霉菌性能 GB 1741-89。 4．2．10．3 涂膜耐中性盐雾性能GB/T 1771-91。

以上三防性能就是涂膜得重要指标，特别就是设备地处温热地带或船用设备等较为恶劣得环

境涂膜应具有良好得三防性能显得更为重要。本公司不具备做上述三项性能试验，当客户提出特殊要求时应在合同中叙明，并委托专业试验鉴定（本公司提供试板每项目三块）。

5、 涂层测试结果逐项记录完整，客户有要求就是，应由本公司质检部提供测试报告。

磷化膜得质量规范

1、 目得

规范喷涂前质量控制，有利喷涂质量得提高，从而满足客户要求。 2、 主题与范围

① 本规范叙述了磷化膜得质量检验方法与缺陷分析及防止方法； ② 本规范知适用于本公司钢得喷涂前处理质量控制； ③ 本规范可作为本公司涂前磷化处理成膜缺陷分析得依据； ④ 本规范规定了磷化膜缺陷得预防改进措施。 3、 钢得喷涂前处理质量控制

钢得喷涂前处理中碱洗去油，酸洗除锈，水洗，中与，表调等工序得处理目得就是为了获得良好得磷化膜质量，故钢得涂前处理质量主要取决于磷化膜成膜质量得优劣。 3．1 磷化膜得质量检验，应按GB6087-86进行，其方法如下： 3．1．1 外观检验

A）磷化后得工件表面颜色应为浅灰色到深灰色或者为彩色，磷化膜应结晶致密连续与 均匀。

B）磷化后得工件具有下列情况为允许缺陷：

①轻微得水迹，重铬酸盐痕迹，擦白及轻度挂灰现象；

②由于局部热处理，焊接以及表面加工状态得不同造成颜色与结晶得不均匀。 ③焊缝得气孔与夹渣处无磷化膜。

C）磷化后得工件具有下列情部一时为不允许缺陷。 ①疏松得磷化膜层； ②有锈蚀或绿斑；

③局部无磷化膜（焊缝得气孔与夹渣处除外）； ④表面严重持灰。 3．1．2 磷化膜厚度检验

A）用千分尺测量，测量试件磷化前、后得厚度，两者厚度差为磷化膜厚度。（此法准确行差） B）用磁性测厚仪测量（测量准确且速度快）。按GB4956-85磁性金属基本上非磁性覆盖厚度测量。

3．1．3磷化膜与漆膜配套得柔韧性能检验按GB1765-79规定制备试板，按柔韧性试验方法进行试验。 3．1．4 磷化膜与漆膜配套得附着力性能检验（漆膜对被涂物体表面得粘结力称为附着力）

按GB1720-89漆膜附着力测定法，GB9286-88色漆与清漆得划格试验。

ISO标准规定采用30度角得单刃刀具或带6个刃口毫米间距）得多刃刀具，在漆膜表 表纵横垂直方向各切6道（深度以划穿漆磷膜露出金属为宜），然后才指轻轻角摸，视 脱落情况分为6级。

0级 漆膜（涂层）完整，无脱落现象

1级 涂膜脱落面积不大于5% 2级 涂膜脱落面积大于5%不大于15% 3级 涂膜大片脱落，水大于35% 4级 涂膜大片脱落，不大于65% 5级 涂膜大片脱落，大于65%

3．1．5 磷化膜与涂层配套得耐冲击实验（GB/T1732-93） 3．2 磷化膜得缺陷、原因及防止方法

缺陷 生产原因 1、 磷化液成分比例失调，硫酸二氢盐含量低，或游离酸太高，只就是金属溶解。 金属表面2、 油锈去除不干净。 防止方法 1、 补加二氢盐，游离酸过高时加入硫酸钠溶液进行调整。 2、 加强前处理工序检验。 3、 擦去炭层后才可进行磷化。 4、 严格按工艺施工，提高糟液温度。 5、 SO2-4无磷化膜 3、 前处理产生过腐蚀积炭。 4、 磷化温度低，时间短。 5、 糟液含杂质多，如SO4多。 6、 表面有硬化层。 1、 游离酸度低。 2、 酸洗时出现过腐蚀现象。 磷化膜结3、 表面带有残酸。 晶粗大 4、 表面粘附灰尘。 5、 涂中含SO4及CL 1、 糟液中深沉太多，施工中沉淀被被磷化膜上搅起附在工件上。 2--2-可加入硫酸钡处理后过滤，杂质太多无法使时应更换糟液。 6、 用强酸腐蚀表面现出金属晶粒。 1、 加入磷酸提高酸度。 2、 认真施工，防止过腐蚀产生。 3、 加强中与与水洗工艺。 4、 加强水洗。 5、 加强工件入糟前清洗。 1、从糟底取出沉淀；过滤磷化液，零件 不要挂得太低；严格控制糟液。 2、停止加料，加水稀释，重新调整糟液。 3、降温 1、 调整酸比。 2、 加强中与，水洗。 3、 按工艺要求施工。 4、 严格控制酸洗时间。 5、 补充硝酸锌。 6、 应去除Fe、 2+起“白霜” 2、 氧化剂过最。 3、 糟液温度过高。 1、 酸比失调。 2、 表面有残酸。 磷化膜耐3、 磷化温度低时间短。 腐蚀性差4、 表面有过腐蚀现象。 或泛黄 5、 氧化剂量少。 6、 Fe含量过高。 2+7、 CL今量多。 8、 糟液中含杂质砷。 磷化膜发红 1、 工件除油不净。 2、 工件间相互接触。 局部表面3、 金属表面上聚集氢气。 无磷化膜 4、 硝酸根不足。 5、 温度太低。 1、 磷化时间不够，温度低。 2、 亚铁含量代。 磷化膜结3、 总酸度过高。 Cu含量多 2-7、 加强水洗。 8、 加入干净得铁丝（屑）处理。 1、 不用铜挂具及铜蒸汽管。 2、 加入铁屑处理。 1、 加强除油与检查。 2、 在糟液中工件不能接触。 3、 改变零件位置，常翻动工件。 4、 补加硝酸锌。 5、 升高温度至规定范围。 1、 严格按工艺规范施工。 2、 补加磷酸二氢铁加入铁粉或铁屑处理后调整酸度。 3、 补加磷酸二氢盐或加水稀释，调整好酸比。 4、 采用强酸腐蚀或喷砂。 晶不致密 4、 零件表面有硬化层。 1、 磷化液长期牌不正常状态下运行。锰、锌、铁离子交换失调。 磷化液变2、 铁离子含量过高。 色 3、 总酸度太低。 4、 有SO4存在。 磷化膜有斑点、发花色泽不均匀 1、 前处理除油不净。 2、 表面锈与氧化皮未除净。 3、 磷化液温度低。 2-1、 过滤溶液，根据糟液分析补充与调整溶液。 2、 调整溶液后，如总酸度还低，加入硝酸锌 3、 加入硝酸钡过滤沉淀。 1、 严格除油与检查。 2、 严格除锈工艺与检查或延长酸洗时间。 3、 提高糟注温度至规定范围内。 丝网印刷检验规范

1、 目得

制订与实施本规范，可以规范丝印检验规则，从而稳定丝印质量。 2、 主题与范围

本文叙述了丝网印刷质量规范与检测方法。 3、 丝印检验依据与工具

3．1 结构丝印设计图样及图案墨图（黑白稿）为检验依据。

3．2 丝印标准色卡（颜色检验依据。）

3．3 透明胶带（25、4*50、8）毫米以上尺寸,附着力强度为10±1N/25*25毫米2。 3．4 99%无水乙醇。

3．5 白色棉质软件布（或脱脂棉花）与端面直径为6、3毫米，长40毫米得圆柱形木棒。 3．6 带表游标卡尺或数显卡尺（以下简称卡尺）。 3．7 直径6、35毫米得白色圆柱形橡皮。 3．8 HB硬度得铅笔与400砂纸。 4、目测环境条件

4．1 照度200-300LX（相当于40W日光灯750毫米远）或不刺目得自然光线。

4．2 如条件许可，检验者目视方向应与光源方向或45°,眼目与待测表面距离为400毫米。 5、丝印质量规范与检测方法 5．1 颜色

按结构丝印设计图纸规定得颜色及标准丝印色卡中选定得颜色（验色依据），在自然光线下目

测应无明显色差。否则为不良品。 5、2 附着力

用透明胶带（见3、3节）贴在丝印文字或图案上（胶带不能起皱），用手指压紧胶带使其与丝

印表面紧密接触，3分钟后以与丝印表面成45°方向迅速拉起胶带，文字或图案表面状态有变化为不良。 5．3 抗化学溶剂性

5．3．1 将卷叠8层得白色棉质软布（或脱脂棉）捆绑在端面直径为6、3毫米,长40毫米得圆柱

木棒得一端、蘸以99%无水乙醇、

5．3．2 金属结构件

将上述棉布棒端垂直置于丝印有文字或图案表面上，以1㎏力以1秒钟往返一次得速度往

返摩擦5次，目测文字或图案试验后得表面状态变化，若超过（6、2、2节）表面品质可接受范围为不良品、

5．3．3 塑料结构件

将上述棉布棒端垂直于丝印有文字或图案表面上以0、8㎏力与1秒钟往返1次得速度往返

摩擦5次(对按键类操作时可触摸得丝印应往返摩擦50次;操作时可能摸到周围壳体上得丝印件应往返摩擦20次)、目测文字或图案试验后得表面状态变化超过(6、2、2节)表现品质基准中可接受范围为不良品、

5．4 耐摩擦性

以直径为6、35毫米得圆形橡皮棒端垂直置于丝印有文字或图案表面加载1、6㎏,在25、4毫

米得行程内每分钟30次往返得速度摩擦30次试验后得表面状态变化(6、2、2节）在表面品质基准可接受范围内为合格。超出范围为不良品。 5．5 硬度试验（仅限于金属结构件）

5．5．1 削掉铅笔木质头部，使笔芯露出约3毫米圆柱状，用400号砂纸将笔芯端面磨平。 5．5．2 持铅笔笔芯与丝印表面成45°角，用约1㎏力以每秒3毫米速度向前推进，按此法在不同

丝印位置共做5次。如文字或图案有剥落或有划痕为不良。

6、丝印外观品质基准及其判别 6．1 丝印常见缺陷定义

6．1．1 异物：空气中得灰尘、机械杂质等。

6．1．2 凹痕：丝印前基本上得伤痕使涂装后该处现册陷。 6．1．3 划痕：丝印文字或图案表面被坚硬物划伤。可见基本表面。 6．1．4 细线：丝印文字或图案线条局部未印刷充满而宽度变小。 6．1．5 欠缺：丝印文字或图案线条局部未印刷上而出现残缺。

6．1．6 渗透（油墨）：丝印文字或图案线条出现局部凸出或边缘呈锯齿状。 6．1．7 油墨飞溅：在印刷时油墨飞溅到丝印表面而形成得斑点。 6．2 丝印表面质量判别

6．2．1 有下列缺陷之一者为不合格

缺陷 字符内容、字体、图形与图样要求不符合 字符大小、字间、行距尺寸与图样要求不符 目测。 不合格 字体规范与图形黑白稿 卡尺、钢尺。 在公差范围内为合格品 量大尺寸大于450毫米时，未注检测方法或依据 结论 尺寸公差按GB1804-C级。最大尺寸小于450毫米时，未注尺寸公差按GB1804-M级 异物 凹痕 划痕 目测 目测 目测 不合格 不合格 不合格 6．2．2 表中所列缺陷为可接受得范围，超出此参数范围为不合格品。

缺陷 欠缺 细线 渗透 凸出或锯齿部分沿线宽度方向得尺寸≤1/3W （拖墨） 在油墨烘烤前进行修版 油墨飞溅 无法修正得,其允许面积≤0、3平方毫米 注:表中”W”表示丝网印刷线条得宽度。

可接受得参数范围 欠缺长度L≤2/3W 欠缺深度H≤1/3W 细线宽度≥0、8W