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操作者在操作时，应加强责任心，严格按工艺卡片执行，并且应加强流动检查，防止人为的不良品和废品的产生。
4.2.10排线混乱、压线
产生的原因：
绞合产品一般都是成盘供应。大截面，要一根一根的排好，尤其是底层线要特别注意排整齐，在排线调头时，由于有一个停留，应特别注意，上下层之间不能留有太大的间隙，排距要适当，过大容易造成压线。 排出的办法：
首先要调整收线张力，当手动排线时，能够排的动为宜，第二根据线芯直径大小更换排线节距，排好第一层是关键，一定要排整齐；排第二层，在调层时，要进行人工排线，确保排线质量。三是加强操作责任心随时观察排线质量，发现问题要及时调整，注意固定好两个线头和留边距离。
4.2.11电线电缆用导体直流电阻不合格
电缆用导体，成品直流电阻不合格的因素很多，大体原因是：一是线芯截面偏小，即生产中截面偏差小于负公差；二是线芯的状态不稳定（铝芯H6~H9状态混用，铜线软硬不均）；三是生产中工艺路线不规范（没有定原材料的种类、没有固定生产设备）；四是成品测量时长度误差超过0.5%；五是成品测量时，电缆导体温度和环境温度不平衡，误差较大。六是线芯结构不合理（主要是指紧压线芯）等。 解决的办法：
成品直流电阻的水平，即接近国家标准中所规定的直流电阻值越好，但由于目前，我们的工艺水平、管理水平、设备状况和国外发达国家比还有差距，所以， 一般的成品电阻的余量都在3~5%,有的余量达10%，这样材料耗用很大，经济效益，明显下降。我们目前的水平控制在1~3%的电阻余量是可行的额、。降低材料的消耗是我们长期的目标。
电阻测量法，可采用载线电阻测量法，国外应用比较广泛，即在绞合电缆的导体时，就测量导体的直流电阻，（仪器课换算成20℃时的直流电阻值）,这样我们就可以预先设定电阻值，余量大时可调整线芯的截面，余量小时可加大导线截面，这样就不会造成产品时才发现直流电阻值不合格，而造成损失。
最小截面的设定法，紧压线芯最小截面的设定，按下式进行。 S压=ρ
2
20*K1*K2*K3/R20 （mm）
(4-1)
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式中 S压—紧压线芯称重最小截面（mm）
ρ
20——
金属材料20℃时的电阻率（Ωmm2/m）
R20 —标准中规定的成品最大直流电阻值(Ω/km)
K1—平均绞入系数。一般来讲，紧压线芯节距比较小可取，1.015 ~ 1.025
K2—紧压后电阻增加系数
该系数与紧压系数有关，根据不同的线芯要求选用不同的系数。交联电缆线芯，紧压系数为0.89 ~ 0.91，K2可选用1.02。塑力缆用扇形紧压系数，紧压系数为0.85 ~ 0.88，K2可选用1.015 ~ 1.02。架空绝缘用紧压系数一般为0.81 ~ 0.84。K2可选用1.008 ~ 1.015。
K3—成缆系数，一般为1.006 ~ 1.008
第三，工艺路线定位法，也就是说：杆料生产厂家、规格、、型号固定，拉制设备及工艺固定，绞线、压型工艺及工艺装备及设备固定，一旦工艺试成功后，稳定性很高，全部在监控范围内，一旦成品直流电阻出现波动，原因分析比较容易，解决起来也较容易。
当然影响成品直流电阻的原因还有不少，紧压线芯结构设计不合理，也会造成波动（主要由于测量不准所致），线芯变色，测量误差等，这些都需要进一步摸索和试验。
4.3 成缆质量要求
4.3.1. 成缆的质量保证
先对半成品绝缘线芯和原材料，要进行认真的检查，必须是合格的半制品和原材料，才能上机投产。
绝缘线芯的成缆节距、绕包带宽度、厚度、绕包节距等严格按工艺卡片执行。
绝缘线芯不能划伤，填充饱满，绕包带平整。
4.3. 2. 交联和塑料绝缘线芯成缆时的质量标准
绝缘线芯表面清洁、无损伤。
成缆时，按红、黄、绿、蓝或0、1、2、3顺序排列。
如有金属屏蔽，截面必须符合规定，并在金属屏蔽外用方向铜带和铜丝扎紧，其铜带、铜丝的厚度，宽度应符合工艺的规定。
三芯、四芯电缆成缆方向为右，包带为左向，成缆节距应符合工艺规定。
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成缆填充饱满，保证电缆外形圆整，填充物必须时非吸水性材料，并且与电缆绝缘有同样的耐温等级。并不促使与其接触材料性能的变化。
绕包带的作用不同，分别起扎紧、隔离、内衬垫的作用或兼而有之，必须按工艺规定层数、厚度、重叠率、节距进行绕包，包带平整、坚实、无皱纹。 绕包带须非吸水性材料，在与电缆相适应的工作温度下，不促使与其接触性能变化。
成缆过程中，不得擦伤绝缘线芯，在扇形绝缘线芯成缆过程，不得翻身。 如果用铜带屏蔽，铜带表面应光滑，清洁，无裂纹、起皮、起刺、起皱纹，边缘整齐。
二芯、三芯、四芯的不圆度不大于15%，3+1芯成缆不圆度不大于20%。
4.3.3整根电缆无明显的蛇形。
分头处两端必须有明显的标志，分头长度不大于100mm。
收线盘具不得有损伤缆芯的缺陷，其盘径不小于电缆直径的20倍。 排线整齐、紧密、不得有交叉和圧叠现象。
4.4 成缆不良品、废品的判别和排除
在成缆工序中，产生不良品的种类和原因，对不同类型的电缆有所不同，但从主要内容上有相同之处，因此对其成缆方式也就不再讨论。如表4—1：
表4—2成缆不良品、废品的判别和排除
序号 废品不良品的种类 1绝缘线芯下盘后运输和存放的撞伤。 1 线芯绝缘损伤 2 绝缘线芯线盘在成缆过程中套圈勒伤线芯。 3 成缆时，操作不当而扭伤。 1修理或更换线嘴，导轮，分线板，压模。 2调整张力。注意绝缘线芯的质量。 4选择适当的压模具校正压模。 5校正压模 产生原因 防止方法 23
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2 导线被拉细、拉断 1 放线张力过大。 2 导线嘴夹线。 3 线芯绝缘上有包。 4 导线焊接不牢。 5 收线张力太大 1 放线盘、导轮、压模内表面有毛刺或缺陷。 注意检查，正确操作 3 绝缘线芯绝缘划伤压坏 2 放线盘张力太大，线嘴和导管处被拉坏。 3 线芯绝缘局部粗大，造成过模卡伤。 4 配模小。 5 压模中心没有校正。 1调整预扭角或压模距线芯导轮的距离。 2线芯放到线盘两侧板时，要特别注意线芯进入压模角度。 4 5 绝缘线芯上错和序号错 操作大意造成。 按工艺正确调整齿轮。 1选择适当的压模。 2调整压模和线芯导轮距离或放线预扭角。 3合理填充。 4调整压轮压力。 1按规定节距生产。 1 预扭角不当。 扇形绝缘线芯翻身 2 放线盘上的线芯排线翻身，线芯大，分头下盘时线芯退扭造成翻身。 6 成缆节距不符合规定 工艺配换齿轮齿数不正确。 2修理好包带。 3控制好填充的数量。 1 压模孔径大。 1调整放线张力。 2修理好包带。 3控制好填充的数量。 1调整放线张力。 2调节节距 3注意排线紧密整齐 1更换带材。 2设备不正常，检修设备。 3调整齿轮。 7 成缆椭圆度超出允许范围 2 线芯进模角度不合适 3 填充不满。 4 牵引轮压轮压得太紧。 成缆外径均匀8 度超出允许范围 1 成缆节距大。 2 绕包带夹杂物。 3 填充过满或过多。 1 成缆张力不均匀。 2 成缆节距不当 3 收线排线乱压成蛇形。 9 成缆后电缆蛇形 24
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