余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。
（4）“互为基准”原则 当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。 （5）所选的精基准 应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。
以已经加工好的Φ17孔和一端面为定位精基准，加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复
2.3 制定工艺路线
制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。
制定以下两种工艺方案：
方案一 工序Ⅰ：锻造 工序Ⅱ：退火处理 工序Ⅲ：铣基准面B 工序Ⅳ：铣165X180X30的面 工序Ⅴ：钻6-Φ17孔锪Φ28深16孔 工序Ⅵ：铣基准面A及其对称面 工序Ⅶ：镗Φ50孔，拉宽14键槽 工序Ⅷ：铣宽12的槽
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工序Ⅸ：检验 方案二 工序Ⅰ：锻造 工序Ⅱ：退火处理 工序Ⅲ：铣基准面B 工序Ⅳ：铣165X180X30的面 工序Ⅴ：铣基准面A及其对称面 工序Ⅵ：钻6-Φ17孔锪Φ28深16孔 工序Ⅶ：镗Φ50孔，拉宽14键槽 工序Ⅷ：铣宽12的槽 工序Ⅸ：检验
工艺方案一和方案二的区别在于方案一把钻孔孔放在了前面，这样我们铣面的时间就可以利用钻好的孔做为定位基准。
具体的加工路线如下 工序Ⅰ：锻造 工序Ⅱ：退火处理 工序Ⅲ：铣基准面B 工序Ⅳ：铣165X180X30的面 工序Ⅴ：钻6-Φ17孔锪Φ28深16孔 工序Ⅵ：铣基准面A及其对称面 工序Ⅶ：镗Φ50孔，拉宽14键槽 工序Ⅷ：铣宽12的槽 工序Ⅸ：检验
2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
支架材料为45 重量为5Kg
生产类型为大批量生产，采用锻造。 1、不加工表面毛坯尺寸
不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由锻造可直接获得。
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