有关甲醇的相关问题

有关甲醇的相关问题

你好 能请教 用4a分子筛除白酒中的甲醇效果不很明显 那用什么方法能更好的去除呢？

不知道你们采用什么工艺，4A分子筛的微孔径为4埃，甲醇的分子直径为4.4埃，比4A分子筛的直径要大，如果是想使用者A分子筛来吸附甲醇，效果自然不理想。建议选用5A分子筛，其分子直径为5埃，可以完全吸附甲醇分子。

怎么用膜分离法除去甲醇中的水，原理是什么？

甲醇的分子动力学直径是0.38nm，水为0.29nm。水动力学直径在0.26-0.32nm左右，乙醇在0.42-0.52nm，

采用4A分子筛膜可以脱除甲醇中的水。4A分子筛膜孔径为0.42nm，尽管比甲醇分子直径要大，但其具有超强的亲水性，水组分优先吸附于分子筛膜孔道中并通过，从而也可堵塞甲醇渗透通道，可以达到很高的分离因子。

在渗透汽化膜领域独领风骚

作者：危丽琼 文章来源：中国化工报

说起渗透汽化，或许很多人会感到陌生，但提起精馏、萃取和吸附，化工人大多耳熟能详。在全球资源紧缺、能源紧张的今天，我们不得不重新审视那些高耗能的传统技术。近年来，渗透汽化作为一种新型膜分离技术，在有机溶剂分离方面一路高歌猛进，在石油化工、精细化工、医药化工和新能源领域的应用也在不断扩展。

国内第一家渗透汽化膜企业――山东蓝景膜技术工程有限公司，依托清华大学的专利成果开展渗透汽化产业化工作，目前已经拥有20多项成功的工程应用案例，占领了中国渗透汽化领域90％以上的市场份额。今年其渗透汽化膜装置总处理量将达到10万吨/年。

渗透汽化：有机溶剂分离新选择

渗透汽化作为一种新型膜分离技术，其突出的优点是能够实现精馏、萃取、吸收等传统方法难以完成的分离任务。渗透汽化因高效、节能、环保、不引入第三组分等优点，逐渐成为有机溶剂分离领域的后起之秀。

据中国渗透汽化技术主要发明人之一、清华大学膜材料与工程研究中心主任陈翠仙介绍，渗透汽化特别适用于精馏法难以分离或不能分离的近沸点、恒沸点有机混合物溶液的分离；对有机溶剂及混合溶剂中微量水的脱除及废水中少量有机物的分离，具有明显的技术和经济优势；还可以同生物及化学反应耦合，将反应生成物不断脱除，明显提高反应转化率。曾有精馏界元老级人物感叹，混合物达到共沸之前的分离可以用精馏方法，共沸物的分离采用具有明显优势的渗透汽化技术应该更好。

渗透汽化技术研发起步其实并不晚。早在1917年就有学者提出了渗透汽化的概念。20世纪70年代之前，尽管渗透汽化研究取得了较大发展，但受膜性能及能源价格低廉的影响，渗透汽化技术在当时还缺乏竞争力。20世纪70年代的世界能源危机，促使渗透汽化技术商

业化的脚步大大加快。特别是在欧洲，渗透汽化技术得到了广泛的关注。德国GFT公司于20世纪70年代中期率先开发出优先透水的聚乙烯醇/聚丙烯腈（PVA/PAN）复合膜。在欧洲完成中试试验后，他们于1982年在巴西建立了乙醇脱水制无水乙醇的小型工业生产装置，1984年正式投产，生产能力为1300升/天成品乙醇，从而奠定了渗透汽化技术的工业应用基础。这也成为渗透汽化技术研究和应用的一个里程碑。

据中国渗透汽化技术产业化关键人物之一、清华大学化工系教授李继定介绍，20世纪80年代，美国的渗透汽化技术已经接近工业应用，但中国还不知渗透汽化为何物。1982年，汪家鼎院士受美国麻省理工大学（MIT）校友的邀请访美，认识到了渗透汽化技术的优势，回国后在清华大学化工系开始研究渗透汽化技术。此后，中国开始奋起直追。

清华大学化学工程系膜材料与工程研究中心先后承担了国家“七五”、“八五”、“九五”关于渗透汽化膜技术的重点攻关课题，在渗透汽化膜技术领域取得了一系列集成创新成果，获得了十余项国家授权专利，拥有膜的配方、制备、生产组件全流程的自主知识产权。

1999年，渗透汽化技术开始走出校门进行中试，清华大学化工系和北京燕山石化集团公司联合进行的渗透汽化苯脱水中试试验获得成功。该中试装置用自行开发成功的改性PVA/PAN复合膜及膜组件，将原料苯的含水量从500×10-6以上脱除到小于30×10-6，处理量达到1300吨/年以上，膜的使用寿命超过1年。这是世界上第一套用渗透汽化技术脱除苯中微量水的装置。2000年，清华大学再次和燕山石化合作，完成了渗透汽化技术脱除C6溶剂油中微量水的中试试验，将C6溶剂油中的微量水从300×10-6脱除到10×10-6。

燕山石化中试的成功，让渗透汽化技术的研发者坚定了产业化的信念。2001年底，蓝景膜技术工程有限公司注册成立。2003年，国内第一家应用渗透汽化技术的异丙醇脱水装置建成。与德国GFT公司1984年将这项技术正式工业化相比，我们整整晚了19年。

谈到渗透汽化产业化的历程，李继定连说，“相当不容易！难度非常大！瓶颈和障碍相当多！不仅要克服膜的放大制备、膜组件的设计和制造以及膜安装环节中的问题，还要避开国外专利。”值得欣慰的是，蓝景公司现在已经拥有了完全具有自主知识产权的渗透汽化成套技术，膜组件完全国产化，加上在价格和售后服务方面具有优势，在国内市场上一枝独秀。

中国膜工业协会秘书长刘宪秋认为，渗透汽化在恒沸物处理方面可以代替传统的热法精馏技术路线。传统分离方法需要将待脱水的物料完全汽化，能耗巨大，装置运行成本居高不下。而渗透汽化只需把少量需分离的成分汽化，节能减排效果显著。与精馏等传统分离技术相比，渗透汽化过程优势明显。

陈翠仙教授表示，渗透汽化有以下几个显著特点：一是高效。渗透汽化过程的分离系数可以达到几百甚至上千，远远高于传统精馏法所能达到的最大分离系数。因而装置体积仅为同样处理能力的精馏系统的几十分之一。二是能耗低，一般比恒沸精馏法节能1/2～2/3。三是过程简单，操作方便，系统可靠性和稳定性高。四是过程中不引入其他试剂，产品和环境不会受到污染。五是渗透汽化过程的操作温度较低，能够用于热敏性物质的分离。

正所谓“长江后浪推前浪，一浪更比一浪高”，渗透汽化技术正在将分离技术推向新的高潮，传统精馏、萃取等热分离技术一统天下的局面正在被打破，有机溶剂恒沸物脱水的渗透

汽化时代正在到来!

渗透汽化技术工艺流程简图

工程应用：生机勃勃前景无限

任何一项新技术，其生命力不在于理论上有多大优势，而在于实际应用中能解决什么问题，获得什么效果。有机溶剂脱水是渗透技术中研究最多、应用最普遍、技术最成熟的。谈起渗透汽化技术，多家采用该技术进行有机溶剂脱水的企业有关负责人都如数家珍，并对其节能降耗、降低成本的效果津津乐道。

淄博诺奥化工有限公司年产1.7万吨丙醇，采用精馏法分离，要产生990吨含水26％左右的丙醇恒沸物。诺奥化工公司生产管理部部长周立亮告诉记者，2006年前，这些副产物只能以500元/吨的极低价格直接卖掉。公司一直在寻求丙醇回收利用的方法，到处找大学和研究院合作。他们尝试过用丙酸丙酯作为萃取剂进行萃取精馏，但回收率很低，能耗很高，只能放弃；用苯作萃取剂，因毒性很大，从环保和安全的角度考虑也只能放弃。后来，一个偶然的机会，周立亮从网上看到渗透汽化技术的介绍，找到了蓝景公司。2006年底，周立亮带着困惑来到了蓝景公司。经前期试验，2007年初蓝景公司拿出报告，给出了渗透汽化膜设计使用寿命1年，产物中水含量小于0.5％的承诺。诺奥化工公司在对蓝景公司技术实力进行全面评估并对其已有工程案例考察后，决定采用蓝景公司渗透汽化技术来处理含水26%的丙醇恒沸物。该装置2007年5月建成投产，至今已经正常稳定运行1年多，超过设计寿命。

周立亮对自己的选择备感欣慰，他满脸笑容地对记者说，之前只能卖500元/吨的含水丙醇副产物，经过渗透汽化处理得到的含水量小于0.2％的丙醇产物能卖到8000元/吨。仅这一套装置一年的利润就有500万元。渗透汽化膜组件投资200多万元，加上其他辅助设备总投资也不到300万元，半年多的时间就收回了投资。周立亮说，他们对蓝景公司渗透汽化技术高度认可，另一套异丙醇脱水装置也将采用渗透汽化技术。

苏州东瑞化工有限公司是一家高科技制药企业，该公司工程设备部部长曹志新表示，他

们选用渗透汽化技术还有另一番考虑。现在企业为了实现可持续发展，越来越注重提升环保水平、节约能源，粗放型的发展模式已经不合时宜，节能减排是企业的迫切要求。为保证产品质量，也必须排除引入可能成为杂质的第三组分。渗透汽化正好可以帮企业达到这样的目的。

东瑞化工异丙醇生产能力为2100吨/年，2007年之前该公司采用物理干燥剂方法对含水18％的异丙醇恒沸物脱水。干燥剂吸水后无法再利用，公司还要花钱处理这些用过的干燥剂。采用渗透汽化技术后，繁重的干燥剂搬运工作被省去了，安全可靠性大幅提高，操作简单，运行方便稳定，经济效益可观。

该公司工程师给记者算了一笔账，采用渗透汽化技术后，每吨异丙醇的生产成本降低了500多元，其中运行费用降低267元。以该公司每年2100吨的生产能力计算，每年可节约蒸汽近2000吨，减少废水排放近800吨，节约运行成本110多万元。该公司对渗透汽化技术投资约280万元，预计投资回收期1年半左右。自今年5月投产以来，装置运行正常稳定，产品质量达到要求，废物排放减少，少量废水公司自行处理后就能达标排放，再也不需要花钱处理吸水后的干燥剂及生产废水了。

广州天赐高新材料科技有限公司异丙醇生产能力为1万吨/年。他们早在2003年就采用了蓝景公司渗透汽化技术，堪称“吃螃蟹”第一人。该公司生产技术中心经理丁敏勇回忆说，“公司此前采用的是加碱精馏技术，塔设备的占地面积和能耗都比较大，并且溶剂损耗很大，特别是达到共沸后，精馏塔处理效果比较差。当时，渗透汽化在中国还是一项全新的技术。好在公司老总对新技术特别敏感，很有魄力地选择了渗透汽化技术。”

丁敏勇说，“按照渗透汽化技术四年多的运行情况来看，我们公司见证了渗透汽化技术在中国的成长。2003年国内还没有使用渗透汽化技术的范例，因此我们也承担了一定的风险，使用初期也比较艰苦。例如因技术不太成熟，会发生膜漏液的情况，经常要检修更换；不过将密封材质由橡胶垫改为石墨垫后，就解决了泄漏问题。由于进料液pH值不合理，我们就在渗透汽化前用树脂吸附等方法进行了预处理。现在运行中所有问题都完全解决了，产物中异丙醇的含量达到99.5%以上，装置运行很正常，双方合作得非常愉快！”

丁敏勇告诉记者，更具吸引力的是采用渗透汽化技术后获得的巨大经济效益。该公司采用加碱精馏方式时，生产1吨终端产品要消耗1500千克异丙醇；采用渗透汽化技术后每吨产品仅耗异丙醇150千克，仅溶剂这一项每年就可为公司节约成本200万～300万元。丁敏勇笑着说，2003年采用渗透汽化技术的膜组件及其辅助设备的投资约100万元，半年多就收回了投资，之后都是净赚的利润。现在，他们每年只需花20万元左右换膜和对膜组件进行维护。膜的设计使用寿命只有1年，但现在有的膜使用寿命已经达到2年，膜的质量比较令人满意。另外，由于操作比较简单，三班倒的工人每班可以减少一人，人力资源成本也明显降低。

就这样，蓝景公司渗透汽化技术得到了用户的高度认可，在市场中显示了勃勃生机。在采访中，记者深切感受到客户对蓝景公司渗透汽化技术由衷的肯定，体会到了这项技术为客户带来的喜悦。他们认为蓝景公司的渗透汽化膜组件运行稳定正常，售后服务快捷及时，产品价格公道，是石化、医药和精细化工企业很需要的技术。