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粗你的钻头，去学习更多的东西。触类旁通，融会贯通。只有这样，你才能在别人理解的基础上更上一层楼。所以，当你觉得学某种东西到感觉进步越来越小的时候，可能你要选择暂放一下，有意识得选择与他相关的东西开始学，以突破瓶颈，超越别人。
下面我们开始介绍G8D里面最重要的一步，定义和验证根本原因和问题逃出点。 D4定义和验证根本原因和问题逃出点
1．为什么定义和验证根本原因？这个大家听起来感觉有些废话，而实际在质量整改过程中却不断地犯着同样的错误，相信大家看过很多的质量整改的报告，非常遗憾的是，很多情况下，大家看到的根本原因是：工人操作失误、漏检。这些真的是问题的根本原因吗？
为什么要定义和验证根本原因？找出根本原因是解决任何问题的最重要部分。 确定根本原因也许会花时间，但从长期来看更有效，因为： 1)不用一个接一个地制定“快速解决问题的方法”。 2)不必浪费时间在危险的控制上。 3)不必常常重新建立顾客满意度。 4)可以一劳永逸的解决问题。
我们一直在追根本原因，但是我想请大家思考一个问题：什么是根本原因？ 大家经常混淆G8D过程中大家讨论的不同类型的原因。 在G8D里，把原因分成以下三类：
可能原因：任何原因，在因果图(鱼骨刺图)上描述一种结果可能发生的任何原因 最有可能原因：以可得到的数据为基础，它可能最能解释详细的问题描述 根本原因：一个被验证过的，可以解释问题的原因，最好能够故障再现。
那么如何确定根本原因呢？通常情况下，确定根本原因有以下四个步骤： 1）回顾问题描述
2）完成变化-引起情况的比较分析 3）制定潜在的理论原因 4）确定最可能原因
验证了最有可能原因后才能得到根本原因
第一步：回顾问题描述
为了确定根本原因，首先回顾问题描述
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问题描述是根据什么、哪里、何时和多严重来描述问题的。。 所有的资料必须在根本原因确认前收集。 必须确保问题描述是真实的。 第二步：完成比较分析
在问题解决工作表的比较分析部分不同栏里列出所有的差别。
如果是变化引起的问题，根本原因一定是一个或多个已经被确定的相关变化的结果。 现在还没有从观测阶段向前移动。在比较分析中的任何信息必须是事实，不能是意见。 第三步：制定潜在的理论原因 用头脑风暴法---制作鱼骨刺图 问“变化如何引起这个问题” 对一种变化至少列出一种可能原因 在工作表上单独列出每一个可能原因
列出每一种可能性，不论有多奇怪或多不可能 先从最简单的一个变化/一个推测开始
要明确，不要使用质量差或不工作等一般性的词语。
第四步：确定最可能原因
需要一些检验方法来排除一些潜在的理论原因，并确定最可能原因，为了筛选这些理论原因，我们需要把它们拿来试运行。
试运行就是测试每个理论原因是否能够解释发生了什么，从而引起了这个问题。它不是对将来可能发生的一种解释。
由于以上内容在前面已经介绍过了，所以在这里大家看起来应该比较简单，就不详细介绍了，如有问题，请提出，我会详细解答。
验证根本原因
确定了最可能原因后，验证它造成了问题。验证是用来确认最可能原因作为根本原因所需的直接证据，只有经过验证的原因即为根本原因。
验证可以主动和被动进行 被动验证是通过观察进行
1）在没有改变时，观察根本原因的存在
2）如果不能证明根本原因的存在，那么这个确定的原因可能不是根本原因。 主动验证通过改变根本原因变量来完成 可能有多个被验证的根本原因
建议的做法是被动验证和主动验证同时进行，例如，通过观测（被动验证），找到存在问题的零件，确认前面确定的原因是否存在，如不存在，那可能不是根本原因，如存在，通过改变确定的原因（主动验证），确认问题是否消失，如不能消失，那么可能不是根本原因或者不止一个根本原因。
接D4 定义和验证根本原因和逃出点
以上谈到的都是关于根本原因的内容，大家都比较容易理解，所以没有完全展开。下面重点介绍逃出点的定义和验证。在具体解释之前，需要先给大家介绍几个概念。
控制系统—一个用来监控产品/过程以确保符合质量要求的系统，包含责任人、操作程序和相关资源。例如工装管理程序等，在一个控制系统中，对于检测的产品或过程可能包含1个或多个控制点；
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控制点—在控制系统中的某个点（也有可能多个点），用来确保在该点的产品或过程满足（特定或细化）的质量要求。例如工装管理程序中的对模具入库的点检控制。
逃出点—离根本原因最近的控制点，在该控制点应该可以发现该问题，但是没有。 为便于大家理解逃出点的概念，下面给大家附张图片：
从这张图片我们可以这样简单理解，4个气压表相当于是一个控制系统，来监控每段管道的密封性，有4个气压表，代表4个控制点，当管道泄露时，管道上有小孔是根本原因，那么离根本原因最近的控制点，也即第一个气压表，就是逃出点，在这里就应该发现并采取措施，防止继续往下传递。管道泄露后，4个表虽然都可以反映出来，但是请记住是最近的那个。放到我们的生产过程中去的话，也就是上道工序的不良品，应该在上道工序就发现出来，而不是往下传递。后续的工序虽然也有可能能够发现，但只能作为弥补，而不是这道工序本身的主要作用。
以上是为了便于大家理解而引入的控制系统、控制点和逃出点的简单介绍，不知道大家是否明白了。
可能大家都碰到过SQE说过这样的话：
1. 我不管你采取什么样的措施，怎么控制，我要求的是到我这里的产品都是合格的。
2. 在你出问题的地方，不是有某某某的检测吗？为什么检测没有检测出来，仍然流到我这里？你们到底有没有检测？
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所以，大致可以这样理解，根本原因针对的问题是：不合格品怎么生产出来的？而逃出点针对的是：不合格品是怎么流出来的？因此，针对逃出点，也是不可忽视的,同样需要进行相应的确认和验证。
? 确定和验证问题逃出点。
? 确定了根本原因后，需要确定问题逃出点 ? 探讨问题是怎样逃出而到达了顾客
? 回顾过程流程图 ，集中在过程中根本原因发生地点 ? 确定是否存在能够监测到问题的控制系统或控制点
我想分析完后的结果不外乎以下两个方面：
1. 没有控制系统，那么在这种情况下，必须增加控制系统。 比如说根本就不进行控制和检验等；
2. 有控制系统，但是控制系统存在问题，不能准确识别或缺少某些控制等。在这种情况下，改进控制系统必须成为故障解决方案中的一部分。比如说：1.对于某个尺寸，以前没有识别重要性，没有关注和检验，那么就需要再检测项目中增加该尺寸的检验；2.自动检测设备识别率不够等
前面已经介绍过逃出点的定义：逃出点—离根本原因最近的控制点，在该控制点应该可以发现该问题，但是没有。所以，首先应该具备控制系统和控制点，以上的两种情况如果存在问题，应该先完善起来。
3. 如果控制点能够探测到故障,但实际上仍有不合格品流出，那么这个控
制点就是可以看做问题逃出点。
以上就是D4选择和验证根本原因和问题逃出点的内容。我想请大家思考一个问题：8D的根本原因和逃出点对应了质量控制方法的什么？
8D的根本原因和逃出点对应了质量控制方法的什么？
我想大家都看过SPC，在第一章之前，有段很醒目的文字： 过程控制的需要 探测--容忍浪费 预防--避免浪费
从一开始就不产生无用的输出，从而避免浪费的更有效的策略是-预防。
对许多人来说预防的策略听起来很在理，甚至是显而易见的。但是我的理解是：预防是很重要，但必要的探测也是需要的，而且是不可避免的，不能单纯得说所有的探测都是容忍浪费。如果是在科学、合理的探测范围内，可以把探测作为一道工序，作为过程的一部分，那么它对过程的输出，也是增值的。请注意：是科学、合理的探测。
回到D4，我们找到了根本原因和逃出点，其实对应到过程控制来说，根本原因就是对应的预防，而逃出点对应的就是探测。大家回想一下，在前面谈到8D和G8D的区别时，里面有很重要的一点，就是G8D增加了逃出点的控制。这是多年实践之后，一种理性的回归。所以，我一直在强调，G8D只是一种方法和思路，质量控制的原理和思路都是一样的。采用G8D，只是让我们能够做得更好，并不是说其它的方法就不行。
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