典型零件加工工艺(DOC)

2．精推镗孔到Ф69.85mm 3．精铰（浮动镗刀镗孔）到Ф70±0.02mm，表面粗糙度值Ra为2.5μm

用滚压头滚压孔至Ф70 mm,表面粗糙

4 滚压孔

度值Ra为0.32μm

1．车去工艺螺纹，车Ф82h6到尺寸，割R7槽

2．镗内锥孔1°30′及车端面

定在夹具中，另一端搭中心架

一端用螺纹固定在夹具中, 另一端搭中心架

软爪夹一端，以孔定位顶另一端

软爪夹一端，中心架托另一端(百分表找正孔)

5 车

3．调头，车Ф82h6到尺寸，割R7槽 软爪夹一端，顶另一端 4．镗内锥孔1°30′及车端面

软爪夹一端，顶另一端

套筒类零件加工中的主要工艺问题

一般套筒类零件在机械加工中的主要工艺问题是保证内外圆的相互位置精度（即保证内、外圆表面的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求）和防止变形。

保证相互位置精度

要保证内外圆表面间的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求，通常可采用下列三种工艺方案：

（1）在一次安装中加工内外圆表面与端面。这种工艺方案由于消除了安装误差对加工精度的影响，因而能保证较高的相互位置精度。在这种情况下，影响零件内外圆表面间的同轴度和孔轴线与端面的垂直度的主要因素是机床精度。该工艺方案一般用于零件结构允许在一次安装中，加工出全部有位置精度要求的表面的场合。为了便于装夹工件，其毛坯往往采用多件组合的棒料，一般安排在自动车床或转塔车床等工序较集中的机床上加工。图3所示的衬套零件就是采用这一方案的典型零件，其加工工艺过程参见表3和图4加工图。

图3所示的衬套

图4加工图

表3棒料毛坯的机械加工工艺过程

序工序内容 号

定位基准

加工端面、粗加工外圆表面，粗加工孔，半精加工或精加外圆表面、端面(定料1

工外圆、精加工孔、倒角、切断(见图7-70)

用) 外圆表面

2 加工另一端面、倒角

3 钻润滑油孔 加工油槽 4

精加工外圆表面(如要求不高的衬套，该工序可由工序1中的精车代替)

外圆表面

外圆表面

（2）全部加工分在几次安装中进行，先加工孔，然后以孔为定位基准加工外圆表面。用这种方法加工套筒，由于孔精加工常采用拉孔、滚压孔等工艺方案，生产效率较高，同时可以解决镗孔和磨孔时因镗杆、砂轮杆刚性差而引起的加工误差。当以孔为基准加工套筒的外圆时，常用刚度较好的小锥度心轴安装工件。小锥度心轴结构简单，易于制造，心轴用两顶尖安装，其安装误差很小，因此可获得较高的位置精度。图5所示的轴套即可采用这一方案加工，其加工工艺过程见表4。

图5轴套

表4单件毛坯轴套的机械加工工艺过程

序工序内容 号

1 粗加工端面、钻孔、倒角 2 粗加工外圆及另一端、倒角

3 半精加工孔(扩孔或镗孔)、精加工端面 4 精加工孔(拉孔或压孔)

定位基准

外圆

孔(用梅花顶尖和活络顶尖) 外圆 孔及端面

5 精加工外圆及端面 内孔

（3）全部加工分在几次安装中进行，先加工外圆，然后以外圆表面为定位基准加工内孔。这种工艺方案，如用一般三爪自定心卡盘夹紧工件，则因卡盘的偏心误差较大会降低工件的同轴度。故需采用定心精度较高的夹具，以保证工件获得较高的同轴度。较长的套筒一般多采用这种加工方案。

防止变形的方法

薄壁套筒在加工过程中，往往由于夹紧力、切削力和切削热的影响而引起变形，致使加工精度降低。需要热处理的薄壁套筒，如果热处理工序安排不当，也会造成不可校正的变形。防止薄壁套筒的变形，可以采取以下措施：

（1）减小夹紧力对变形的影响

①夹紧力不宜集中于工件的某一部分，应使其分布在较大的面积上，以使工件单位面积上所受的压力较小，从而减少其变形。例如工件外圆用卡盘夹紧时，可以采用软卡爪，用来增加卡爪的宽度和长度，如图6所示。同时软卡爪应采取自镗的工艺措施，以减少安装误差，提高加工精度。图7是用开缝套筒装夹薄壁工件，由于开缝套筒与工件接触面大，夹紧力均匀分布在工件外圆上，不易产生变形。当薄壁套筒以孔为定位基准时，宜采用涨开式心轴。

②采用轴向夹紧工件的夹具。如图8所示，由于工件靠螺母端面沿轴向夹紧，故其夹紧力产生的径向变形极小。

③在工件上做出加强刚性的辅助凸边，加工时采用特殊结构的卡爪夹紧，如图9所示。当加工结束时，将凸边切去。