⑶ 适应工作速度频繁变换的要求； ⑷ 适应冲击振动的要求。
此外，对于需要经常转移作业场地的工程起重机，要求有独立的动力能源装置。为了避免噪声的危害，要求低噪声的驱动装置。
应于指出，要满足上述工作特点所指出的各项要求，仅仅依靠动力装置本身还不能完全达到。而必须有合理的传动装置与之相配合，以达到起重机所要求的传动特点。
2.3.1内燃机—机械驱动 ⑴ 概述
在轮胎式起重机和履带式起重机中，内燃机-机械驱动得到广泛的应用，它通过机械传动装置将内燃机发出的动力传递到那个工作机构上去（简称内燃机驱动）。这种驱动装置有一个独立的能源，具有较大的机动性，可满足工程起重机流动性的要求。由于不受外能源的牵制，所以起重机一到达作业场地后就可随时投入到工作。此外，内燃机结构紧凑。一般来说，外形尺寸和重量较小。但内燃机-机械驱动与电力-机械驱动比较，前者存在不少缺点：①承受载荷能力差，在超负荷运转时容易熄火，因此不得不选用大一些功率的内燃机，以较大的功率储备来适应超载的需要；②内燃机不能带载启动，因此在内燃机-机械传动系统中，必须设置离合器结构，在启动时脱开离合器；③内燃机不能运转，为了保证机构的正向和逆向转动，在机械传动的起重机必须设置逆转机构；④内燃机在严寒地区运转，要采取措施，改善启动性能。
此外，内燃机噪声、振动及污染的问题也有待进一步解决。
在工程起重机中使用的内燃机目前常用的有两种类型，即柴油机和汽油机。柴油机比汽油机更具有使用经济性和工作可靠的优点，所以柴油机得到广泛的应用。从降低重量和减少外形尺寸考虑工程起重机用的柴油机应该是运输型的，最好选用工程起重机械用的中转速的 柴油机以适应工程起重机特点，保证工作可靠性和简化中间传动装置的构造。
⑵ 内燃机驱动功率的确定
起重机的内燃机驱动功率可按下述两种方法确定：①根据现有的同类型和吨位级相近的起重机参数来确定所需的功率，然后再核算起重机的各项技术参数是否满足设计要求；②根据起重机设计参数，计算最大阻力距，然后确定所需的内燃机功率。
2.3.2电力—机械驱动 ⑴ 概述
外接电源使电动机传动，再经机械传动装置将动力传递到个工作结构的一种驱动方式简称电力驱动。
外接电源的电力——机械驱动的方式，在踏式起重机中得到广泛的应用。在少数轮胎起重机中也有采用这种驱动方式。电力——机械驱动比内燃——机械驱动有以下优点：
① 电动机能承受短时间的较大过载，而且可以带载随时驱动； ② 电动机容易逆转，而且可在较大范围内实现无级调速；
③ 各机构可由独立的电动机分别驱动，使机械传动装置和操纵机构大为简化； ④ 操纵方便灵活，维修也比较方便；
⑤ 外接电源的驱动，没有内燃机那样废气污染而且噪声低。
但这种驱动方式必须依靠外接电源，而且对电动机特性提出了特殊要求，一般最好选择过载能力强，调速范围大的直流电动机。但因往往缺乏直流外接电源，并且直流电动机价格昂贵，所以不便采用普遍采用。只有在内燃机——发电机——电动机这种内燃机——电力驱动系统中直流电动机才获得采用。
⑵ 电力——机械驱动容量的确定
正确选用电动机的容量是很重要的。如果电动机容量不足，会使电动机过热，以致很快损坏，同时也会影响起重机的生产率。因为这时起动力矩不足，起动过缓，不能达到所需要的速度。如果电动机容量过大，不仅仅是浪费，而且使机构庞大，自重增加，起动过猛，传动机构载荷增大。因此，确定电动机容量的原则是：
① 在规定的工作条件下，电动机的温升不超过容许值，即不过热。 ② 保证所需要的起动能力。 2.3.3 复合驱动
工程起重机通常采用的复合驱动主要有：内燃机——电力驱动；内燃机——液压驱动。 ⑴ 内燃机——电力驱动
内燃机——电力驱动与外接电源的电力驱动的主要区别是动力源不同。前者是独立的动力源——内燃机；后者是外接电网电源。内燃机——电力驱动通常是由柴油机驱动发电机发电，把内燃机的机械能转化为电能传送到工作机构的电动机上，在变为机械能带动工作机构转动。直流电和交流电都有采用。但更多的是采用直流发电机和直流电动机。因此，直流电动机可以在较大范围内无级调速，过载能力强。
这种驱动形式是以直流电动机的良好工作特点克服内燃机工作缺点，是一种十分适合工程特点的驱动形式。但这种驱动形式电器设备多，它与外接电源的电力驱动比较，由于多了一台内燃机和一台发电机，因而重量大，价格昂贵，使起重机造价显著增大。
⑵ 内燃机——液压驱动
在现代工程起重机中内燃机——液压驱动得到越来越广泛的应用，其主要原因，一是由于机械能转化为液压能后，实现液压传动与许多优越性；二是由于液压技术本身发展很快，使起重机液压传动技术日趋完善。
这种驱动形式不仅广泛应用于汽车起重机和轮胎起重机，近年来也应用于履带起重机代替以往的内燃机——机械驱动形式。由于履带式起重机的动力装置装设在上车回转平台上，因此在以往的内燃机——机械驱动系统中，履带行走机构所需的动力，需要从上车通过逆转机构等复杂的动力传送机构传到下车。而应用液压传动，只要通过高压油管和中心回转接头，就可把上车的动力容易而又方便地传到下车。
内燃机——液压驱动的主要特点是：
① 减少了齿轮、轴等机械传动件，而代之以重量轻、体积小的液压元件和油管，使起重机的重量大为减轻，结构紧凑，外形尺寸小；
② 可以在很大范围实现无级调速，而且容易变换运动方向；
③ 传动平稳，因为作为传动介质的液压油具有弹性，通过液压阀平稳而渐进地操作可获得平稳的柔和的工作特性；
④ 易于防止过载； ⑤ 操作简单、省力； 这种驱动形式的主要缺点是：
① 传动效率低，因为能量经过了两次转移； ② 液压元件加工精度要求高，因而加工成本大；
③ 对密封要求也高，如果制造安装工艺不完善，常有运转失灵及漏油现象产生。随着液压技术的发展和工艺水平的提高，这些缺点已逐步得到解决。
④液压系统沉重。
综上所述，结合小型起重机的特点，这次设计选用内燃机——液压驱动。
轮胎式起重机底盘的选型
轮胎式起重机底盘的类型很多，可按不同角度来进行分类。从总的性能上看，可分为：通用汽车底盘、专用汽车底盘和专用的轮胎底盘三种见表2-2。
所谓通用的汽车底盘，是指除车架更换外（若有必要时），余皆采用原汽车底盘。小型的起重机可在原汽车地盘上附加副车架以支撑上车结构，因为原汽车车架的强度和刚度都满足不了起重机在起重时的要求。虽然采用附加副车架的工艺比较简单，但整个起重机的重心较高，重量较大。
专用的汽车底盘是按起重机的要求设计的，轴距较大，车架刚性好。专用汽车底盘的驾驶室布置有三种，一是与通用汽车一样的正置平头式驾驶室，二是测量的偏头式驾驶室，三是前悬下沉式驾驶室。侧置偏头式驾驶室底盘的汽车起重机可使起重吊臂在行驶状态时放在驾驶室旁侧，使整车重心大大下降，但驾驶室视野不良，坐人不多。前悬下沉式驾驶室视野良好，吊臂位置也不高，故起重机重心低，因此在大型起重机中常采用前悬下沉式的驾驶室。
专用轮胎底盘是专门为轮胎起重机设计的，为提高轮胎起重机的机动性，将底盘设计成短轴距，全轮驱动，甚至全轮转向的越野型轮胎底盘。由于轮胎起重机只有一个驾驶室，并且往往设在上车，所以下车底盘行走机构的操作通常求助于液压传动，轮胎起重机需吊重行驶，要求起动平稳，调速自如。因此，越野型轮胎底盘常采用液力变距器和动力换挡变速箱等转动装置，以及液压转向装置。
在选用汽车底盘时，考虑到轮胎式起重机始终满载行驶，要比汽车载荷条件恶劣，但
起重机的行驶里程比汽车的要少一半左右，故完全可以选用同等级的汽车底盘的总成。
表2-2 起重机性能 项目 汽车起重机其重量（吨） 5-15 轴荷不大于（吨 爬坡能力（度） 最小离地间隙（米） 最小转弯半径（米） 发动机功率（千瓦） 8 25 7 16-40 10 20 0．30 8-10 41-64 12 20 0．30 10-11 65-100 12 15 21 轮胎起重机 101-160 8-40 12 15 12 12-17 15 0．30 9 75-130 120-220 60 28 3-4 6*4 12-20 160-260 220-280 300-350 120-180 60 25 4-5 8*4 12-24 50 22 5-6 10*6 12-24 50 22 6-8 12*6 14-24 30 18 2-3 4*4 14-24 最高行驶速度（公里／小时 70 接近角荷离去角 纵向通过半径（米） 基本轴数 最大轮距（米） 驱动形式 轮胎尺寸 底盘宽度（米） 28 4 2 4*2 12-20 起重机的轴距L的大小直接影响到起重机的行驶性能、重量和总体布置。他受到总长度LZ的控制，在汽车起重机中吊臂探出车头LF一般都在两米左右，在轮胎式起重机中还要大些，为3～4米左右，回转平台尾部一般也略伸出车架外面LT，故一般起重机底盘长度LC限在7～9米以下。底盘长度LC是有前悬长度、后悬长度和轴距形成。在复轴式的双前后桥底盘中，轴距L是指复轴式前桥和后桥中心之间的距离。也可用第一轴距L’,第二轴距L”等于轮胎直径再加上一定间距。底盘长度的轴距的关系为
LC?LE?LF?LR （） 前悬的悬臂LF取决于发动机位置、驾驶室形式及所需的轴荷分布，后悬臂LT主要取决于后支腿离上车回转中心你距离，一般为30-40%轴距左右。
轮胎式起重机的轴距直接影响起重机转弯半径。最小转弯半径与轴距的关系如下： Rmin?式中?max?外前轮的最大转角；
C—主销中心至外前轮中心的距离。为使转弯半径小，从机动性出发，轴距要取得小些为好。
Lsin?max?C （）
汽车起重机的中心高度在1.2米左右，轮胎式起重机的常在1.5米左右。一般中小型汽车起重机和后桥往往是复轴式的多桥，则前桥和后桥之间的轴距就比较大，常在5米以下。轮胎起重机轴距一般在3-3.6米左右。
本次设计的轮胎式起重机的底盘是EQ1092F型底盘，主要性能参数： 驱动形式：4×2 轴距：3.95m 最大车速：70公里／小时 最小转弯半径：不大于8米 爬坡度：不小于28% 发动机：6135Q型
缸径冲程：100×115mm 最大功率：120马力／1800转／分 最大扭矩：70公斤·米／1200-1400转／分 底盘重量：7020公斤
轮胎式起重机动力装置的选择
轮胎式起重机动力装置的布置有以下几种方案： 一．一台电机布置在下车； 二．一台发电机布置在上车； 三．两台发电机上、下车各布置一台。
第一种方案，目前采用得比较广泛，这是因为：
⑴ 上车起重机构采用液压传动，动力传递比较方便，液压泵设在下车，高压油经回转街头送到上车驱动各个液压马达或液压缸。
⑵ 下车行走机构采用一般通用汽车的机械传动或液力机械传动，下车行走机构采用一般通用汽车的机械传动或液力机械传动，故发动机设在下车较方便，因此传动系易布置，操作易实现。
⑶ 目前，轮胎式起重机的行驶速度高，专用底盘的行走机构的传动装置也必须设计得与汽车传动系同样复杂，故发动机设在下车也是必须的。
在设计汽车起重机时，有时往往不是选择发动机，而是选择整个通用的汽车底盘，要根据起重机最大额定起重机重量去选择相应载重量的汽车底盘。
第二种方案在机械传动和电力传动的慢速行驶的轮胎起重机中普遍采用的。这种方案，发动机主要是上车起重机构。下车行走机构的动力由上车经回转中心下传而来，由于行走速度低于20KM/H，故对传动系统的要求比较简单。
第三种方案在大型的汽车起重机中采用得比较广泛。因为此时行走用的下车发动机功率很大，发动机也较昂贵，起重用的功率为其1/3以下，故起重时使用行驶发动机在功率利用上很不合理。
分析以上三种方案，结合本次设计，轮胎式起重机的动力装置选用汽车通用底盘。上车其中和下车行走机构共用汽车发动机，上车起重机构在汽车传动箱中得到动力，即可以
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