现如今，技术水平的不断提高,人们生活水平越来越高,深孔枪钻钻头已经被广泛使用,给人们的生活带来了极大的方便。随着使用深孔枪钻钻头的人越来越多,在市场上,深孔枪钻钻头也越来越多。
深孔钻参数 孔径 高温合金 转/分 进给/转 6mm 8mm 10mm 12mm 16mm 20mm 24mm 30mm 40mm 1000,0.010mm 730,0.012mm 580,0.015mm 480,0.018mm 350,0.030mm 270,0.030mm 220,0.030mm 160,0.030mm 100,0.030mm 不锈钢 转/分 进给/转 1650,0.015mm 1210,0.025mm 970,0.025mm 800,0.030mm 600,0.040mm 460,0.040mm 380,0.040mm 280,0.040mm 180,0.040mm 高碳钢 转/分 进给/转 2000,0.015mm 1500,0.020mm 1200,0.030mm 1000,0.035mm 730,0.040mm 580,0.050mm 470,0.050mm 360,0.050mm 240,0.050mm 中碳钢 转/分 进给/转 2450,0.020mm 1850,0.030mm 1450,0.040mm 1200,0.045mm 900,0.050mm 700,0.060mm 570,0.060mm 440,0.060mm 300,0.060mm 低碳钢 转/分 进给/转 2900,0.020mm 2180,0.030mm 1740,0.040mm 1450,0.050mm 1080,0.060mm 850,0.075mm 700,0.075mm 540,0.075mm 380,0.075mm 铸铁 转/分 进给/转 1900,0.050mm 1400,0.075mm 1120,0.100mm 940,0.130mm 700,0.150mm 560,0.200mm 460,0.200mm 380,0.200mm 280,0.200mm 600,0.150mm 800,0.150mm 1000,0.150mm 1200,0.150mm 1500,0.150mm 2000,0.130mm 2400,0.100mm 3000,0.060mm 4100,0.040mm 铝铜等软金属 转/分 进给/转
现代枪钻的结构型式可分为整体硬质合金式、焊接式和可转位刀片式，加工时不需要使用额外的钻管。刀具的非切削端有一个供枪钻加工机床使用的标准尺寸驱动柄。
枪钻通常通过一个圆形孔来输送冷却液，但有时为了增大冷却液流量，也可以采用多个冷却液孔或肾形孔。排屑槽设计为V形槽，从而使冷却液能高效、干净地将切屑冲出孔外，因此枪钻也被称为单槽钻头。
枪钻具有特定的几何形状，其刃形设计使其能获得最佳的切削能力、加工精度以及成屑和排屑效率。刀具廓形参数包括磨制的外周和钻尖几何形状、冷却液孔形状、刀头长度、钻套形状及位置。
加工车间主要根据工件材料和精度要求来选择枪钻。许多标准的枪钻几何形状已通过大量试验，确定了其最佳尺寸参数。当然，车间也可以根据自己的需要定制枪钻。
当所需孔的直径小于50－75mm，深径比（D/d）超过20:1时，最适合采用枪钻加工。枪钻在深径比高达400:1的情况下仍能保持很高的加工精度。该工艺可采用3种加工方式：①刀具旋转，工件固定；②工件旋转，刀具固定；③刀具与工件相互反转。后一种方式特别适合精度要求较高的深孔加工，可以达到0.08mm/m的直线度和Ra0.2μm的表面粗糙度。对于直径较大的孔，可以先用其他深孔钻削刀具进行钻孔，然后通过二次加工（如铰孔）进一步提高孔的圆度、直线度和表面光洁度。 性能优势
与其他钻削加工方法相比，枪钻具有一些性能优势，能够降低生产成本和缩短加工时间。如前所述，枪钻能通过一次进刀加工出精密深孔。枪钻的钻套对孔壁具有挤光作用，也有助于提高孔壁表面光洁度，因此往往可以省略二次精加工。
当对深孔的圆度或直线度公差要求严格，或工件材料硬度较高时，枪钻加工也是首选的加工方式，因为枪钻能够达麻花钻难以企及的加工精度。此外，枪钻的刀头磨损后可以重磨修复，从而可以大大延长刀具的使用寿命。 对于需要加工长径比极大的深孔的加工车间，无论是偶一为之的单件加工，还是生产性批量加工，都可以从枪钻工艺中获益。加工效率的提高和误差率的下降可以增加车间的长期价值，并利用该工艺提高自己的加工能力。 工艺设备
枪钻工艺的应用可以采用两种方式：①对现有机床进行枪钻深孔加工改造；②采用深孔钻削专用机床。改装的枪钻加工机床最大只能加工深径比为10:1的孔，且通常只适合加工普通工件材料。如果用这种机床钻削更深的孔或硬度更高的工件材料，则加工精度可能会大打折扣。
如果需要加工更深的孔和硬度更高的工件材料，采用具有枪钻功能的深孔钻削机床更为适合。此类机床的结构设计可以减小钻头漂移和提高其直线度，降低整个刀具产生振动的可能性，确保钻入和钻出孔口处的光洁度和尺寸精度。冷却液系统的设计大大提高了机床的钻削效率和排屑性能。此外，枪钻加工机床还具有工艺集成和加工监测的优势，使操作者可以实现高效钻孔，并对整个钻削过程进行严密监控。
如图4所示，用枪钻加工时，钻套与工件的端面接触，可起到钻入点定心和表面密封的作用。钻套后面是一个容屑盒，用于容纳向外排出的切屑和冷却液，并将其排入收集箱中，以便回收处理和循环使用。为了在钻削深孔时保持精度和容纳冷却液，在钻出点设计有贯通密封装置。先进的深孔钻削机床可确保所有这些元器件共同发挥作用，以
最小的切削力加工出精度最高的深孔。在设计深孔钻削机床时，还必须考虑钻孔尺寸、工件材料和选用的钻头。 大直径深孔加工
对于直径小于75mm、深径比超过20:1的深孔，用枪钻加工不失为一种正确的选择。不过，对于直径大于75mm的超深孔，也可以采用其他一些钻削方法进行加工。
与枪钻加工不同，其他深孔钻削方法通常是从外部引入冷却液，使其在钻削头周围流动，然后通过刀具连接钻管，从刀具内部排出切屑和冷却液。对于大直径深孔而言，用BTA套料钻加工是一种常用而有效的选择。其他一些工艺方法（如刮孔、滚子挤孔、瓶形镗孔和拉孔）也可以类似的方式实现深孔的精密加工。
产品加工的孔数不一样，孔数是9～37孔，口径是φ16.2 0+0.1mm,零件外径尺寸是φ1670+0.1mm，零件总长度为550mm。
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