3.10.10.2底波降低量的等级评定见表22。
表22 dB 等级 底波降低量 BG/BF Ⅰ ≤8 Ⅱ ＞8－14 表23
等级 密集区缺陷占检测面积的百分比% Ⅰ 0 Ⅱ ＞0－5 Ⅲ ＞5－10 Ⅳ ＞10－20 Ⅴ ＞20 Ⅲ ＞14－20 Ⅳ ＞20－26 Ⅴ ＞26 3.10.10.3密集区缺陷的等级评级评定见表23。
3.10.10.4表21、表22和表23的等级作为独立的等级分别使用。
3.10.10.5如果被检测人员判定为裂纹白点等危害性缺陷时，可以不受上述条件的限制。 3.10.10.6锻件修补后应按本守则的要求进行检测和评定。 4.4、压力容器用复合板的超声检测和质量分级 按JB/T4730.3标准4.4条规定进行。 4.5、压力容器用钢螺栓坯件超声波检测和质量分级 按JB/T4730.3标准4.6条规定进行
4.6、压力容器用奥氏体不锈钢钢锻件的超声检测和质量分级
按JB/T4730.3标准4.7条规定进行
3.10.11报告及验收标记 检测报告至少应有以下内容： a) 委托单位、报告编号。
b) 工件名称、编号、材质、热处理状态、检测面的粗糙度。 c) 探伤仪、探头、试块和检测灵敏度。
d) 检测区域应在草图上予以标记，如有因几何条件限制而检测不到的部位，也应予以说明。
e) 缺陷的类型、尺寸、位臵和分布。 f) 检测结果、缺陷等级评定及检测标准名称。 g) 检测人员和责任工程师签字及其技术资格。 h) 验收标记
i) 检测合格后在工件上适合位臵作醒目标记，其有效性应在下道工序或最后的检验人员能辨明。
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第4章 磁粉检测通用工艺规程
焊接接头磁粉检测通用工艺规程 4.1适用范围
本部分适用于铁磁性材料制承压设备的原材料、零部件和焊接接头表面，近表面 缺陷的检测，不适用于奥氏体不锈钢和其它非铁磁性材料的检测。其检测程序见流程图。
工 件探伤委托单人员资格探伤前准备工作仪器检验表面预处理编MT工艺卡磁化电流磁化方法对工件磁化施加磁粉观察判别产品.部件记 录有关参数报 告结 论存 档后 处 理
MT 操作流程图
4.1.1磁化方法
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4.1.1.1磁轭法
本规程用磁轭法。3.2、设备要求
3.2.1、磁粉检测设备应符合JB/T8290标准的要求。
3.2.2、当使用磁轭最大间距时，交流电磁轭至少应有45N的提升力，交叉磁轭至少应有118N的提升力。
3.2.3、辅助器材一般应包括下列器材：
a) A1型、C型、D型和M1型试片和磁场指示器；b) 磁悬液浓度沉淀管；c) 2~10倍放大镜；d) 白光照度计；e）磁场强度计。 3.3、磁粉、载体及磁悬液
3.3.1、磁粉应具有高磁导率、低矫顽力和低剩磁，并应与被检工件表面颜色有较高的对比度。磁粉粒度和性能的其他要求应符合JB/T6063的规定。
3.3.2、湿法采用水或低粘度油基载体作为分散媒介。若以水为载体时，应加入适当的防锈剂和表面活性剂，必要时添加消泡剂。油基载体的运动粘度在38℃时小于或等于3.0mm2/s，使用温度下小于或等于5.0mm2/s，闪点不低于94℃，且无荧光和无异味。
3.3.3、磁悬液浓度应根据磁粉种类、粒度、施加方法和被检工件表面状态等因素来确定。一般情况下，非荧光磁粉的磁悬液浓度范围：配制浓度：10-25g/L；沉淀浓度（含固体量）：1.2-2.4mL/100mL。测定前应对磁悬液进行充分的搅拌。 3.4、标准试件
3.4.1、标准试片主要用于检验磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能，了解被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区以及磁化方法是否正确。标准试片有A1型、C型、D型和M1型，其规格、尺寸和图形应符合JB/T4730.4的要求。A1型、C型和D型标准试片应符合JB/T6065的规定。
3.4.2、磁粉检测时一般应选用A1-30/100型标准试片。当检测焊缝坡口等狭小部位，由于尺寸关系，A1型标准试片使用不便时，一般可选用C-15/50型标准试片。为了更准确的推断出被检工件表面的磁化状态，当用户需要或技术文件有规定时，可选用D型或M1型标准试片。
3.4.3、标准试片使用方法：
a) 标准试片适用于连续磁化法，使用时，应将试片无人工缺陷的面朝外。为使试片与被检面接触良好，可用透明胶带将其平整粘贴在被检面上，并注意胶带不能覆盖试片上的人工缺陷。
b) 标准试片表面有锈蚀、褶折或磁特性发生改变时不得继续使用。
3.4.4、磁场指示器是一种用于表示被检工件表面磁场方向、有效检测区以及磁化方法是否正确的一种粗略的校验工具，但不能作为磁场强度及其分布的定量指示。
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4.1.1.2通电方法
4.1.1.2.1 磁悬液必须在通电时间(1－3秒)内施加完毕,为保证磁化效果,应至少反复磁
化二次,停施磁悬液至少1s后方可停止磁化。
4.1.1.3磁化方向
第一区域应至少分别进行两次检验，在第二次检验中，磁通线的方向应大致与第一次检验区域所采用的方向垂直。
4.1.1.4电流类型
采用交流电。
4.1.2表面制备
4.1.2.1零件表面状态：磁粉检验之前应对受检零件进行外观检查，受检表面及其相邻至少25毫米的区域内不应有松散的锈蚀、氧化皮、焊渣、飞溅物或油污等妨碍检验的物质，如有这类物质，应打磨清理干净后再作磁粉检验。
4.1.2.2在磁粉检验之前，被检验的表面扩所有邻近至少25mm的区域内应是干的，并且没有任何污垢、油脂、纤维屑、锈皮、焊剂和焊接飞溅，或其它能防碍检验的外来物。 4.1.2.3可使用去污剂、有机溶剂、除锈剂、去漆剂、蒸汽除油、喷砂或超声波清洗等方 法达到清洗的目的。
4.1.3检测时机
通常焊缝的检测安排在焊接工序完成后进行，对于有延迟裂纹倾向的材料，磁粉检测应安排在焊后24小时进行。
除非图纸或其它技术文件中另有规定,任何零件均应在精加工表面状态,或最终机加工表面状态和最终热处理状态后进行磁粉探伤。
4.1.4磁粉的施加 4.1.4.1湿粉法
采用湿粉法时,应确认整个检测面能被磁悬液良好的湿润后,再施加磁悬液。磁悬液的施加可采用喷浇等方法，不可采用刷涂法，无论采用哪种方法均不应使检测面上磁悬液的流速过快。
4.1.4.2磁悬液的施加必须在磁化过程中完成，必须注意，已形成的磁痕不要被流动的悬浮液破坏。
4.1.5灵敏度试片及使用方法
A型灵敏度试片用于对被检工件表面有效磁场强度和方向,有效检测区及磁化方法是否正确的测定,磁化电流应能使试片显示清晰的磁痕,使用时应将试片无人工缺陷的面朝
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