螺纹盖注塑模设计

塑件体积计算：

V=V1－V2－V3－V4－V5=5200mm3

塑件质量计算：

W=V×ρ

=5200×10?3×1.05 =6g

1.3选用成型设备

注射模是安装在注射机上的，模具与注射机应当相互适应，这样关系到塑件的质量，均匀性及有效的成型周期。一副模具放在许多型号和规格的注射机上使用，均可能取得令人满意的效果。但是惟有包括该模具预想的量、锁模力、注射速度和总的循环操作的机型才能取得最佳的效果。选择注射机时，必须保证制品的注射量小于注射机允许的最大注射量。根据生产经验，制品注射量一般不超过注射机的最大注射量的80%，此模具采用一模两腔，考虑其外形尺寸，塑件所需的压力和工厂现有的设备，初步选用注塑机为XS—Z—60?4?。

1.4 注射量的校核

模具型腔能否充满与注塑机允许的最大注塑量密切相关，设计模具时应保证注塑模内所需熔体总量在注射机实际的最大注射量。根据生产经验，注射机的最大注射量是允许最大注射量的80。经计算，满足使用要求。

1.5 注射压力校核和锁模力校核

注射压力的校核是检验注射机的最大注射压力能否满足制品成型的需要，注射压力的大小与制品复杂程度、模具结构、塑件品种、注射速度流动比、喷嘴及模具流道系统，以及注射机类型等因素有关。聚苯乙烯的注射压力为60～110MPa，而XS—Z—60型注射机的注射压力为122Mpa?5?，故满足注射压力的需要。

注射成型时，模具所需的锁模力与塑件在水分型面上的投影面积有关，为了可靠地锁模，不使成型过程中出现溢料现象，应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力，即：(nA1＋A2)P＜F, 经计算满足上式要求。故满足使用要求。 塑件工艺参数的确

通过查找相关文献和参考工厂实际应用的情况，聚苯乙烯的成型工艺参数，

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可作如下选择：（试模时，可根据实际情况作适当调整） 注塑温度包括料筒温度和喷嘴温度 料筒温度： 后段温度t1选用150℃

前段温度t2选用180℃

喷嘴温度： 选用165℃ 注射压力： 选用88Mpa 注射时间： 选用35s 保压 ： 选用40 保压时间： 选用10s 冷却时间： 选用40s 成型收缩率：0.4～0.8﹪

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第2章 注塑模的结构设计

注射模的结构设计主要包括：分型面选择、模具型腔数目的确定、型腔的排列方式、冷却水道布局、浇口位置设置、模具工作零件的结构设计、推出机构的设计等内容。

2.1 分型面的选择

将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，这些可以分离的部分的接触面分开时，能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为模具的分型面。分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造工艺有密切关系，并直接影响着塑件熔体的流动充模性及塑件的脱模。因此，分型面的选择是注射模设计中的一个关键。

如何确定分型面，需要考虑的因素很复杂，由于分型面受到塑件在模具中的位置，浇口位置的设计，塑件的结构工艺性及精度、推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此选择分型面时应综合分析比较，选出较为合理的方案。考虑到分型面应选在塑件外形最大轮廓处，有利的留模方式，应保证塑件的精度要求，满足塑件的外观质量要求和对成型面积的影响及排气效果。根据分型面的选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。该塑件为螺纹盖，表面无特殊要求，该零件的高度为15mm，且垂直于轴线的截面形状，比较简单和规范而且有利于脱模。为了将浇注系统凝料取出，要增加一个分型面。因此该模具采用二次分型，可降低模具的复杂程度，减少模具加工难度又便于成型后出件。

2.2 确定型腔的排列方式

在设计实践中，有先确定注射机型号，再根据所选用的注射机的技术规范及塑件的经济要求计算能够选取的型腔数目；也有根据经验先确定型腔数目，然后根据生产条件，如注射机的有关技术规范等进行校核计算，看选定的型腔数目是否满足要求。此设计采用的是后者。

由于型腔的排布与浇注系统布置密切相关，因而型腔的排布在多型腔模具设计中加以综合考虑．型腔的排布应使每个型腔都通过浇注系统从总压力总均等地分得所需的足够的压力，以保证塑件被熔体同时均匀地充满每个型腔，使各型腔的塑件内在质量均一稳定。这就要求型腔与主流道之间的距离尽可能最短，同时

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采用平衡的流道和合理的浇口尺寸以及均匀的冷却等，合理的型腔排布可以避免塑件尺寸的差异，应力形成及脱模困难等问题。

本塑件在只射时采用一模两腔，即模具需要两个型腔，综合考虑浇注系统模具结构的复杂程度等因素，拟采用下图所示的型腔排列方式。这便于成型和脱模。

图（2）

2.3 浇注系统的设计

浇注系统是指塑料熔体从注射机喷嘴出来后，到达型腔之前在模具中所流经的通道。其作用是将熔融状态的塑料从喷嘴处平稳的引入模具型腔，并在熔体充填和固化定型的过程中，将注射压力和保压力传递到塑料制品各部位，以获得组织致密、外形清晰、表面光洁和尺寸精确的塑料制品。浇注系统可分为普通浇注系统和无流道浇注系统两大类。浇注系统的设计是注射模具设计的一个很重要的环节。它对获得优良性能的理想外观的塑料制件以及最优良的成型效率有直接的影响，是模具设计工作者十分重视的技术问题。

在设计浇注系统时应考虑下列有关因素：塑件的成型特性，制品大小及形状，模具成型制品的型腔数。制品外观、注射机安装模板的大小，成型效率、冷料等。浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料穴等部分组成。

2.3.1 主流道设计

主流道是指从注射机喷嘴与模具接触引到分流道为止的一段料流通道，负责将塑料熔体从喷嘴引入模具，当模具闭和后，注射机喷嘴压紧模具主流道衬套，并封紧注射机与模具之间的间隙，熔体材料直接从料筒流入主流道．

根据设计手册查的XS—Z—60型注射机喷嘴的有关尺寸，喷嘴前端孔径：d0=?4mm，喷嘴前端球面半径R0=12mm?6?。

注射机喷嘴头的球面半径R1 与模具主流道始端的球面半径必须吻合，以防止高压塑料熔体从缝隙中溢出。

根据模具主流道与喷嘴的关系：

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