二级减速器设计以及夹具设计
箱盖壁厚 δ1 10 0.02a+3 >=8 凸缘厚箱座 度 箱盖 底座 箱座肋厚 b b1 b2 m 型15 15 25 20 df M24 1.5δ 1.5δ1 2.5δ 0.85δ 0.036a+12 地脚螺钉 号 数目 n 6 轴承旁联接螺栓直径 d1 M18 M12 0.75 df (0.5-0.6)df 箱座、箱盖联接螺栓直d2 径尺寸 连接螺栓的间距 轴承盖螺钉直径 l d3 150 M12 150~200 (0.4-0.5)df 观察孔盖螺钉 d4 M8 (0.3-0.4)df 定位销直径 d 8.4 (0.7-0.8)d2 d1,d2至外箱壁距离 C1 18 C1>=C1min 11 / 16
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d2至凸缘边缘距离 C2 16 C2>=C2min 箱体外壁至轴承盖座l1 端面的距离
四、夹具的设计
45 C1+ C2+(5~10) 定位元件尺寸及公差的确定:夹具的主要定位元件为一平面一短销,该定位短销的尺寸与公
0差规定和本零件在工作时的尺寸与公差配合,即?20??0.045
2. 由于存在两平面配合,由于零件的表面粗糙度为0.4?m,因此需要与配合平面有一粗糙度的
要求为1.6?m 3. 钻削力的计算: px?419DS0.8kp 刀具选用高速钢材料
查《机床夹具设计手册》表1-2-8
0.62000.6 ?HB?k????1.03 p?190?190?
D?8.4、S1?0.25、S2?0.125
px1?419DS0.8kp?419?8.4?0.250.8?1.03?1195.8N
px2?419DS0.8kp?419?9?0.1250.8?1.03?735.9N
1.
4.
夹紧力计算:
查《机床夹具设计手册》由表1-2-23
可以知道采用点接触螺旋副的当量摩擦半径为0 查表1-2-21:d?10mm p?1.25 rz?4.594 ??2°29′
,?8°50′ 选用梯形螺纹有利于自锁?212 / 16
二级减速器设计以及夹具设计
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机械加工工艺过程卡片 零件图 号 产品名称 CA6140零件法兰盘 共 1 第 1 页 法兰盘 名称 页 毛坯种热轧圆毛坯外形Φ108*102 每毛坯1 每台件1 备 类 钢 尺寸 件数 数 注 产品型号 材料牌45号钢 号 工序号 工序名称 0 下料 工序内容 Φ108mm,长102mm 0?45??0.017设备 锯床 0.12?100??0.34工艺装备 通用夹具、锯刀 通用夹具、外圆车刀、游标卡尺 工序车 Ⅰ 工序Ⅱ 钻 车端面及外圆机床 0?45??0.017,以为粗基准,选用CA6140车床 以外圆面为基准,钻0.045?20??0车床 ?16通孔,先用钻的通用夹具、外圆车刀、游标卡尺 钻头钻孔,再铰孔达到0.045?20??0的尺寸 0.12?100??0.34工序Ⅲ 车 以0?45??0.017外圆面为基准,粗车车床 ?90、外圆,并导通用夹具、外圆车刀、千分尺 1.5?45?,和1?45? 工序Ⅳ 车 工序Ⅴ 车 以0.12?100??0.34车床 外圆面为基准,并导7?45?,和1?45?工序Ⅵ 0.12?100??0.34通用夹具、外圆车刀、游标卡尺 通用夹具、外圆车刀、千分尺 粗铰Φ19.94。精铰Φ20 0.045?20??00?45??0.017内孔为基准精车车床 ?90左端面和右端面和保证跳动在0..03内,并车3?2槽 通用夹具、中心钻 通用夹具、切断刀、游标卡尺 通用夹具、成型刀、游标卡尺 工序Ⅵ 铣 工序Ⅶ 铣 工序Ⅷ 铣 右端面和一圆面定位,利用两个端面夹紧,先铣粗糙度为3.2车床 的一面 以刚铣的平面定位,,利用两端面夹紧,铣另外一面保证尺寸铣床 为24 车床 以一个铣好的面定位,再利用另外一个面夹紧,钻?4的通14 / 16
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孔,再圹孔到?6孔,保证尺寸L=7,再铰孔使其达到所要求的精度 0.045?20??0工序Ⅸ 钻 工序Ⅹ 磨 工序Ⅺ 检验 更改文件以孔为基准面,利用专用夹具,钻4个?9孔(专用夹车床 通用夹具、螺纹刀、游标卡尺 通用夹具、外圆车刀、千分尺 具设计) 再用磨床磨外圆使其达到所要求的粗糙度工序XIII B面抛磨床 光 检测入库 设计 校对 审核 标准化 会签 (日(日(日(日(日期)期) 期) 期) 期) 标处记 数 号 五 设计总结与心得
我从中学到了很多知识,特别是对最以前比较生疏或者一些比较模糊的知识有了一个较为全面的掌握。这次的课程设计在最开始的设计阶段用到了很多我以前从《机械设计基础》上学到的知识,让我对已学到的很多知识有了一个比较深刻的巩固。而且在不断地学习过程中,让我挖掘到了很多以前都没有留意到的新知识。通过各位老师的悉心讲解后,获益匪浅。特别是在关于很多产品的零部件上的设计与加工。本着以质量第一,效益第二的设计准则,毕竟做出来的产品要在市场上有竞争力。 我从中学到了很多知识,特别是加工工艺方面的。就例如,机座上面联接机座与机盖的孔(轴承旁联接螺栓的孔),很多参考书都把这个孔设计为沉孔,一方面上,这样有利于螺母的安装于配合。另一方面,这样可以减少螺母安装时表面的加工面积,节约了一点成本。但是在实际加工中,机座下面的沉孔并不是那么好加工。机座的底座平面挡住了刀具的进入,使得加工沉孔就变得很难。钻个普通的孔就一块钱,但是为了加工这样一个沉孔,至少还得花10块钱去加工。一个沉孔就要多花至少9元钱,那么整个机座有很多处沉孔。很显然,这样的加工,如果是在小批量生产还算过的去。一旦进入大批量生产,明显就不行了。
通过对加工工艺知识的学习,我在设计孔的时候就要更多的考虑工艺性。就拿刚才的孔为例,我可以不用做沉孔,直接就在加工机座与机盖配合的表面的同时,用铣刀在下表面稍微刮一下。在设计的时候直接设计成通孔,在表面加个粗糙度就行了。这样也很容易加工,更重要的是,这样节约了成本。同样为了同样的目的,方法不一样,就有很大的差别。
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