弧形闸门制造工艺流程图
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2.弧形闸门叶的下料及单构件的制造
技术部门将图纸细化，统一发放下料详细图，集中下料。全部板型材零件根据工艺设计，考虑工艺余量，钢板拼接应避免十字焊缝，相邻平行焊缝的间距应不小于300mm，下料前经平板机校正，型钢经型钢校正机校正。钢板进行切割下料，坡口按焊接工艺设计进行加工。下料后清除氧化铁、毛刺、飞边，经平板机、型钢校正机校正，符合NB/T35045-2014规范（钢板经平板机校平后，局部平面度≤1mm/m；型钢经型钢校直机校平，直线度为长度的1/1000，但不大于5mm）。
门叶结构的全部组合板边缘、焊接坡口均经加工，同规格的零件（如隔板、筋板等）叠在一起铣边，以保证门叶装配精度及焊接质量，利于门叶整体焊接变形的控制。
1）门叶面板下料前应先用平板机平整后按面板尺寸拼接，卷板，卷弧时注意控制内弧及外弧尺寸（钢板卷板时用弧形样板卡弧），划线齐边加工节间连接坡口，整节面板两侧留余量，待大组装后齐边。
2）纵梁腹板尺寸的准确与否直接影响到门叶面板的弧度和曲率半径。下料时每种隔板做一块精确的样板,所有隔板用样板划线,用切割机切割。先进行后翼板、筋板的拼装，在与后翼板拼装时,要控制隔板与后翼板垂直度。为避免在胎模上焊仰角焊,隔板拼装焊接完后再上胎模.
3）主梁的制造
主横梁为闸门主要的受力构件,为箱型梁组合结构结构。主梁制造时要注意： ①梁腹板和翼板焊接接头必须避开中心位置,因该处受弯矩最大;
②腹板对接接头位置与翼板对接接头位置必须相互错开,错开尺寸大于500 mm; ③同一扇闸门的两根主梁,其焊缝接头不能在同一个截面上;
④主梁须向上游面微拱起,目的是提高闸门主梁的承载能力。主横梁下料划线时要充分考虑焊接收缩量和切割余量,并检查划线的对角线相对差,使其值不大于2 mm。在主梁拼装前要对各个部件进行检查、校正,在翼板上弹线明确腹板的拼装位置,并严格控制腹板与翼板的垂直度。焊接主梁腹板和翼板的各自对接缝,拼装后的角焊缝都由埋弧焊焊接,但焊剂必须按规定要求烘焙。
4）边梁的制作
腹板下料时用弧型轨道自动切割机切割；边梁前翼板的卷弧和检查方法与面板卷弧相同。
5）吊耳的制作
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门叶吊耳部位的吊轴孔中心线在门体大组装时划线，并划出机加工线、轴孔检查线，待门体大组装完成后，门叶分节解体后，吊轴孔整体镗孔加工。
3.弧形闸门拼装
闸门的拼装顺序为：面板→铺设面板并划线定位→主横梁（大梁）→水平次梁→隔板（纵梁）→两端的边梁→ 门叶拼装检查→门叶焊接。
（1）弧形闸门胎模的搭设
弧形闸门叶制造过程中，为把门叶的弧度转为平面内的高程控制，拼装前需搭设弧门门叶拼装平台。弧形闸门胎模的搭设必须考虑到弧门焊接的径向收缩，弧门在焊接后由于径向的收缩会导致曲率半径减小。根据以往经验，初步落实将弧门半径加大15mm放样下料；而面板周边各预留长50mm下料制造，所有焊接完成后进行统一切割。
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钢立柱式弧形工作台
1—弧形台 2—钢支墩 3—混凝土基础
（2）铺设面板并划线定位
弧门面板必须进行卷弧，弧度控制用样板检查内弧，钢板长度方向为垂直布置。样板的弧度根据面板的放样半径R′进行放样。将卷好的面板，根据分缝位置及拼板编号，逐块将其吊放到弧型台上，逐条拼对水平横缝，再拼较长的纵缝。焊接完后进行整个面板中心线、门宽、弧长、弦长、弦高、对角线长、扭曲等的检查，并用（1/5~1/4）R′长的样板检查各部位的弧度。因焊接产生的变形用烘烤法校正。
在合格的弧形面上，首先放出门叶纵向、横向中心线，打上冲眼。其次放出各主梁、次梁、纵梁、边梁等的位置边线（或距边线一定距离放出检查线，将这些线打上样冲孔，并作出标记），划线定位时，根据闸门外形尺寸大小和所用钢板板厚的厚薄，考虑焊接收缩余量，划线尺寸给予适当的放大（按1/800mm～1/1000mm比例，约每两相邻纵梁间加长2mm，）。主梁前翼、次梁、纵梁、边梁与面板焊缝相交部分用磨光机磨平。
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划线定位后再次检查面板上下边长，检查左右边长，对角线，扭曲等是否符合规范要求。
（3）拼主梁
按面板上已划好的定位线吊入主梁，将腹板调整到径向的位置，合格后，焊临时支撑。检查前翼板与面板间的间隙，超过1mm要压码调整，合格后沿长度方向点焊牢固。
（4）拼次梁
将调直合格的次梁按定好的位置放上，检查其与面板间隙，大于1mm部分仍用压码压紧，全部点焊固定。
（ 5）拼纵梁
纵梁后翼已焊好，并检查合格。在已拼好的底主梁腹板上放出拼对隔板的位置线，以底主梁为基准，按面板和底主梁腹板上放出的位置吊装纵梁。要求纵梁的腹板与面板和底主梁腹板垂直，合格后点焊固定。
（6）拼装边梁
边梁腹板的画线下料：在放样平台上放出边梁的大样，根据大样做出准确的样板，再用样板进行画线下料（也可用坐标法）。腹板下料时用弧型轨道自动切割机切割。
边梁前翼板的卷弧和检查方法与面板卷弧相同。
将所有的主梁、次梁、纵梁拼装定位后，吊入边梁。边梁腹板要与主梁腹板顶紧，同时前翼缘要与面板贴紧，后翼缘与主梁的后翼对齐，各间隙符合要求后点焊固定。
弧门拼装流程图
（7）门叶拼装检查
拼接接头应避开构件应力最大断面，还应避免十字交叉焊缝，相邻的平行焊缝的间距不应小于300mm。在门叶拼装好后，进行门叶的焊接工作。在焊接工序之前要进行几何尺寸检查，检查项目如下：
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1） 两主梁的平行度<3mm
2） 主梁后翼中心线与边梁中心线交点的对角线长度差<4mm 3） 两边梁的中心距±3mm 4） 隔板后翼错位<2mm 5） 整体门叶的扭曲<3mm 4.弧形闸门支臂的制造与组装
支臂分为上下两肢，两肢之间，用竖杆、斜杆、连接板等连成一整体。支臂是闸门主要受力部件,因此在支臂制造中对支臂的平直度、弯曲度和扭曲度等要严格控制。
支臂下料：支臂下料时，翼腹板长度预留焊接收缩余量和调整的余量50mm（安装现场组装定好位后进行切割剩余量），腹板宽度方向按要求采用刨边机加工坡口。支臂两端与门叶、支铰的连接板厚度比设计值厚5-6mm，作为机加工余量。且严格控制下料尺寸及焊接坡口的加工质量。
支臂组合：组合在工作平台上进行，严格控制整体尺寸及平面度、弯曲、扭曲，并保证组合局部间隙不得超过1.0mm，以减少焊接变形。
支臂焊接：焊接前，将支臂找正，确保无扭曲、弯曲等现象。焊接时，先施焊内隔板及翼腹板的角焊缝；然后在自动埋弧焊胎架上焊接翼腹板间的组合焊缝；焊接人员按照焊接工艺规程施焊，采取分层、多道的方法对称焊接，以尽量减少焊接变形。焊后用H型钢翼缘校正机进行校正。局部变形采用火焰校正的方法进行校正，并严格按照NB/T35045的要求进行检验。
支臂的组装：
a、支臂组合采用卧式组合方案，按照工艺卡的组合放样图，在室外的大型工作平台放大样，以支臂中心线(上、下支臂夹角平分线)和支铰中心线为基准放出地样线。
b、在支臂腰线、中心线上打样冲孔作明显标记，吊装并调平支臂。
c、支臂与支铰连接板组装后铆工划出支臂的水平及垂直中心线、加工线和检查线并打样冲眼，按线找正加工。（支臂与闸门的连接板到工地现场组装焊接）。
d、确保上、下支臂中心线，夹角平分线与地样吻合，支臂口处弦长L偏差不大于±4mm。焊接连接板。
e. 然后将支臂吊到铣床的固定工作台上,调整使之与与铣床水平导轨及竖直导轨平行。采用铣削头加工连接板，加工完毕后应检查加工面表面粗糙度、平面度，连接板加工后的最小局部厚度不得小于设计厚度。
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