孔中心重新标定,并划出纵、横线中心线及水平中心线。 3、吊装顺序应本着“先下后上、先里后外”的原则。首先吊装下面的3个锅壳，再吊装高处的锅筒，然后依次吊装左右集箱、前后集箱、中集箱等。锅筒与底座接触部位圆弧应吻合，局部间隙不应大 于2mm；支座与梁的接触面接触应良好，不得有晃动、不吻合现象。 4、根据锅炉安装的纵、横基准线确定锅筒、集箱的安装位臵。用垂线法，找出各锅筒、集箱之间的相对位臵；用 U 型管将其找平。并应符合表2规范要求。 表2 锅筒、集箱安装的允许偏差 项目 允许偏差（mm） 主锅筒的标高 ±5 锅筒纵向和横向中心线与安装基准的水平方向的距离 ±5 锅筒、集箱全长的纵向水平度 2 锅筒全长的横向水平度 1 上、下锅筒之间水平方向的距离和垂直方向的距离 ±3 上锅筒与上集箱的轴心线的距离 ±3 上锅筒与过热器集箱的距离，过热器集箱之间的距离 ±3 上下集箱之间的距离，集箱与相临立柱中心距离 ±3 上下锅筒横向中心线相对偏移 2 锅筒横向中心线和过热器集箱横向中心线相对偏移 3 5、锅筒、集箱就位时，应按设计规定膨胀方向，预留支座的膨胀间隙；固定支座和滑动支座安装后，应加设临时固定装臵（固定装 臵应在水压试验前拆除）。 6、定位时，先找正上锅筒，然后再以上锅炉筒为基准，定位下锅壳及各集箱，并利用钢柱基准线进行复核各部位尺寸。各集箱应按图纸设计尺寸、位臵定臵。 H、 受热面管子、下降管安装及焊接 1、检查对流管、膜式水冷壁管和下降管表面有无明显的压痕、拉伤、裂纹、严重锈蚀等现象； 2、根据设计图纸，复核对流管、膜式水冷壁管的几何尺寸；管子的长度允许偏差为+3/-2mm，宽度允许偏差为每米＜3mm，且总宽度偏差不大于6mm；管子横向弯曲允许偏差不大于6mm。 3、焊接口端面倾斜度要求见表 3 表3 管子公称外径（mm） ?60 60--108 108--159 大于159 端面倾斜度（mm） ?0.5 ?0.6 ?1.5 ?2 4、管子的外形检验矫正：对流管、膜式水冷壁管的矫正，采用安装现场放样校验的方法进行。具体作法：用 10#槽钢在每排管子（管屏）安装外缘线与钢架点焊固定（2～3 排槽钢），用（∠40×40×4）角钢按管子直径外轮廓线点焊在10#槽钢上，这样将每根管子所处位臵的实际大样放样完成。安装时，每根管子若轻松的放在大样的轮廓内，则为合格，否则应矫正。局部管段与设计安装位臵偏差不宜大于 5mm。 5、对流管、膜式水冷壁管矫正完毕后，应吹除管内异物，并作 通球试验，钢球直径应符合表4规定。通球试验后，管口两端应用塑料管帽封堵。 表4 管子的通球直径（mm） 弯管半径（mm） ＜2.5DW ?2.5DW～＜3.5DW ?5DW 通球直径（mm） 0.7DW 0.8DW 0.85DW 注：a：DW 管子公称外径 b：试验用球一般用不易产生塑性变形的材料制造。 6、膜式水冷壁管、对流管束，应分类编号，并用箭头标明上、下方，以便安装时对号入座。并做好记录。 7、管子焊接前应清除锅筒、集箱内的杂物，用砂布打磨管端50 ㎜施焊部位，使其露出金属光泽。 8、对流管与锅筒、下锅壳角焊，膜式水冷壁管与锅筒、集箱上的短管进行对接。单组膜式水冷壁鳍片管（屏）吊装找正后先点焊固定，由两侧向中间按 1、3、5……；2、4、6……的顺序同时进行间跳焊、交错焊接，直至全部焊接完成；上下管端全部焊接结束，然后吊装固定下一组，沿一侧向另一端依次进行。焊接本着由里到外的原则依次进行。 9、膜式水冷壁鳍片管（屏）的装配与焊接要求： （1）膜式壁管与锅筒集葙短管、管子与扁钢施焊前必须按JB4420有关规定进行焊接工艺评定，合格后方可投入焊接。 （2）膜式壁焊接鳍片管（屏）的焊接工作应由经考试合格的焊工进行，操作中必须严格执行焊接工艺规程，并按规定作好当班记录。 （3）膜式壁鳍片管管屏及管与管的组装尺寸偏差应符合下列要求： a管屏相邻两鳍片管节距的允许偏差（在管屏两端测量基线处）为不大于3mm。 b长度小于9m的鳍片管的扭曲值其全长范围内不得超过3.0mm， 长度大于19或等于9m的鳍片管的扭曲值其全长范围内不得超过4mm。 c管屏横向弯曲的允许偏差值不大于6mm。 （4）膜式壁鳍片管（屏）的焊接质量要求 a施焊前钢管和扁钢的表面应先除去油污、铁锈等。 b扁钢与管子的焊接应连续，不得有漏焊。 c焊缝成形应光滑、平整、焊缝与母材之间应圆滑过渡，焊缝表 面不允许有裂缝、夹渣、弧坑等缺陷。 d扁钢与管子之间的焊缝表面不允许有直径大于2mm的单个气孔。同时也不允许存在密集性气孔（3 个以上小孔连成一片）或成排气孔（任意100mm焊缝直线范围内气孔数多于5个） 。 e焊缝咬边深度在管子侧不得大于0.5mm，共咬边总长度不大于管子长度的25%，且连续长度不超过500mm；扁钢侧咬边深度不大于0.8mm。 f扁钢与管子焊接时不得烧穿管子。如有烧穿，则该部位必须用相同材料、规格的管子替换之，且替换长度不得小于300mm。替换部位的所有环缝均应按 JB1613 的有关规定进行无损探伤合格。 g由单根焊制鳍片管组装而成的鳍片管管屏，对其鳍片间的纵向 拼缝要求如下： a)在鳍片管屏的向火侧，鳍片间纵向拼缝应为连续焊缝，当连续焊缝熔深不小于50%鳍端厚度时，允许单面连续焊；当连续焊缝熔深小于50%鳍端厚度而又不小于30%鳍端厚度时，则应在背火面加焊均匀断续焊（每段焊缝长度宜大于100mm，焊缝之间间隔距离为2倍焊缝长度），当连续焊缝熔深小于30%鳍端 ；厚度而又不小于
15%鳍端厚度时，则应在背火面加焊较密的均匀断续焊（每段焊缝长度宜大于100mm，焊缝之间间隔距离为焊缝长度） 。
b)鳍片间纵向拼接焊缝不允许有裂缝、漏焊和贯穿性气孔，焊接咬边深度不得大于1.0mm，对于一般性气孔应符合规定。 10、受压元件的焊接工艺 （1）焊口型式
a管子与锅筒、集箱短管连接为对接焊接，下降管与锅筒、集箱的连接采用全焊透角焊方式。对流管与锅筒、下锅壳采用插入式角焊。
b受热面管子对接采用氩弧焊焊接；下降管与锅筒、集箱以及对流管与锅筒、下锅壳的焊接采用手工电弧焊。
c管子焊口，组对焊接时，以内接触面齐平为准，其错边量不应大于壁厚的10% 且不大于1mm。 （2）焊材： a手工电弧焊，焊材为E4303（J422）型；氩弧焊采用（钨极）H08Mn2SiA（或 ER50-6）焊丝，氩气浓度 99.8%以上。每个焊工配备角磨机1台。
b现场焊材，设专人管理；配备5000℃烘箱1台；保温筒1个，保温温度控制在1200℃～1500℃为宜。
c焊条烘烤温度为150～200℃，烘烤时间为1.5～2h。同一焊 条最多烘烤次数不得多于2次。
d用于氩弧焊的焊丝应除锈，脱脂。 （3） 焊接要求：
a受压元件的焊接应符合国家现行标准《热水锅炉安全技术监察规程》、《锅、炉受压元件焊接技术条件》、《锅炉受压元件焊接接头机械性能检验方法》、GB50273-98《工业锅炉安装工程施工及验收规范》的有关规定。
b焊接锅炉受压元件施焊，必须按《蒸汽锅炉安全技术监察规程》
附录I进行焊接工艺评定合格，并按焊接工艺指导书或按焊接工艺卡片施焊。 c施焊焊工必须持有锅炉压力容器焊工的有效合格证书。 d施焊前，应将焊口的两侧20mm 范围内焊接表面的油污、铁锈等杂物清理干净，并检查有无裂纹等现象。
e组装时先固定边缘管，形成基准，然后依次对每个组对管口点焊固定，固定焊点数以2～3点为宜。
f管子固定后，按 1、3、5……或 2、4、6……的顺序，采用间跳、交错焊接。以分散热应力对管子的影响。
g每道管口应连续一次性焊完，采用多层施焊时，应彻底清除底层的焊药渣及其它杂物，并保持焊层间温度，以免产生裂纹。焊口间隙过大时应设法修正，严禁填充它物；在焊缝附近（50mm处）打上焊工本人代号钢印，以备检查。
h当环境温度低于0℃时，必须对焊口进行焊前预热，焊后保温；当有雨、雪、氩弧焊在风速大于2m/s、手工电弧焊风速大于8m/s、环境相对湿度大于90%时，应采取有效的防护措施后方可施焊；当焊件表面覆盖有冰、霜、雪、积水时应清除后再施焊。
i当焊缝需要返修时，同一部位焊缝返修次数不得超过3次。
j焊工应做好施焊记录，记录焊接部位、时间、焊接环境条件以及焊条烘烤、保温等情况以备出现质量问题时复查。
I、锅炉本体焊缝外观检查及无损检测
1、焊缝外观检查：
（1）焊缝及热影响区表面无裂纹，夹渣，弧坑和气孔。
（2）管子由于焊接引起的弯折度，在距焊缝中心200mm处用直尺检查，间隙不应大于1mm。
（3） 焊缝与焊接母材应平滑过渡，焊缝高度不低于母材表面，但加强高度最大不超过3mm。
（4）焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm，两侧边咬边，总长度不大于管子周长的20%且不大于40mm。
2、无损探伤：
（1）锅炉本体管子对接焊口焊后均应进行自查，在外观检查合格后，可按以下列比例对焊缝进行无损探伤检查。外径?φ159 的管子，按管子总数的2%-5%进行探伤，外径＞φ159 管子，进行100%探伤。
（2）按JB/T4730-2005《承压设备无损检测》的规定，射线照相的质量等级应不低AB级；对接焊缝的质量应不低于II级为合格。
（3）当射线探伤不合格时，除对不合格焊缝返修外，应对该焊工所焊接的同类焊接部位加双倍复检，如仍有不合格时应对该焊工所焊 同类接头应全部复检。
（4）当焊缝不合格时，可以进行返修。焊缝返修后，应重新做外观检查和射线检测，同一部位焊缝返修次数不得超过3次。
J、锅炉本体水压试验方案 1、水压实验前的检查与准备
（1）水压试验前首先对锅筒、集箱等受压部件内部的铁锈、焊渣及焊条头等 异物彻底清理干净。将人孔、手孔封死，从上锅筒用清水冲洗，观察对流管、水冷壁管、排污管是否有堵塞现象，直到排出净水为止。
（2） 试验用的压力表不应少于2只，其精度等级不应低于2.5级；工作压力为2.5Mpa的锅炉，精度等级不应低于1.5级。压力表需经校验合格，其表盘量程应为试验压力的1.5-3倍（宜选用2倍）。
（3）将本体所附带的阀门仪表及排污阀，放气管安装就位，安全
阀位臵用δ=14mm钢板盲死，在锅炉进水口处安装临时控制阀与室外泄水系统联通，并安装临时排水系统管道，做好试压泵与本体的联接。 （4）检查供水系统，试验设备是否完好；当环境温度低于5℃时应做好防冻措施；试验用水温度以30~50℃为宜。
（5）其它技术要求参照《热水锅炉安全技术监察规程》 GB50273-2009第五章执行。
2、水压试验操作程序
（1）成立水压试验小组组织、指导并操作整个水压试验过程；邀请建设、监理、锅炉检验所等有关单位负责人参加，共同监督、检查 水压试验的全过程。
（2）根据《规程》和规范要求确定水压试验方案，试验压力按表7的规定执行。 表7 水压试验压力表
锅炉额定出水压力
名 称 试验压力（MPa）
（MPa）
相关推荐：
loading